Обслуживание и ремонт автокранов
Каталог статей
Меню сайта

Форма входа
Логин:
Пароль:

Поиск

Друзья сайта

Статистика

Приветствую Вас, Гость · RSS 17.10.2017, 14:24

Главная » Статьи » Стандарты и нормативы

ГОСТ 8752-79 (приложения)
pril_gost_8752_79
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое
ДИАГРАММА  ВЫБОРА  ГРУППЫ  РЕЗИНЫ

I - резины 1 - 3 групп, II - резины 4 группы, III - резины 5 - 6 групп.
Примечания:
  1. При выборе по диаграмме группы резин для манжет типа 2 скорость должна быть увеличена на 30—50 % по сравнению со скоростью узла.
  2. (Исключено, Изм. № 1).
  3. Допускается применять резины 1 - 3-й групп в зоне II для серийных манжет, установленных на автомобилях с ресурсом 100 000 км пробега.
  4. Ресурс для манжет, работающих при скоростях более 20 м/с, устанавливяют по результатам испытаний у потребителя. (Измененная редакция, Изм. № 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

ТРЕБОВАНИЯ К УПЛОТНИТЕЛЬНЫМ УЗЛАМ СОПРЯЖЕННЫМ ДЕТАЛЯМ И МОНТАЖУ МАНЖЕТ

1. Манжету устанавливают в агрегате в соответствии с черт. 1.

2. Показатели сопряженных деталей должны соответствовать указанным в табл. 1. Размеры фасок посадочного отверстия и вала и высота посадочного отверстия h2 указаны на черт. 1 и в табл. 2 и 3.

Таблица 1
Наименование показателя Норма
Вал Отверстие
1. Шероховатость поверхности по ГОСТ 2789 при скорости скольжения:
до 5 м/с
Ra от 0,63 до 0,32 Ra от 2,5 до 1,25
свыше 5 м/с
Ra от 0,32 до 0,16
2. Шероховатость поверхностей Б и В (фасок) (черт. 1) по ГОСТ 2789 Ra 2,5 Rz 20
3. Шероховатость поверхности А (черт. 1) - Rz 40
4. Твердость поверхности трения, не менее, при скорости скольжения:
до 4 м/с
HRC 30 -
свыше 4 м/с
HRC 50 -
5. Поле допуска h 10
по СТ СЭВ 144
H 9
по СТ СЭВ 144
6. Предельное радиальное биение поверхности вала, контактирующей с манжетой, мм, при частоте вращения вала:
до 1000 мин-1
0,18 -
св. 1000 до 2000 мин-1
0,15 -
св. 2000 до 3000 мин-1
0,12 -
св. 3000 до 4000 мин-1
0,10 -
св. 4000 до 5000 мин-1
0,08 -
св. 5000 мин-1
0,02 -
7. Допуск соосности посадочного места под манжету относительно оси вращения вала, мм, не более при диаметрах вала:
до 55мм
- 0,10
св. 55 до 120 мм
- 0,15
св. 120 до 320 мм
- 0,20
св. 320 до 500мм
- 0,25

Примечания:
  1. При эксплуатация изделий в агрессивныч средах необходимо применять валы с защитным антикоррозионным покрытием ХТВ 42. Значения шероховатости и отклонения размеров вала должны быть указаны после покрытия.
  2. В технически обоснованных случаях допускается применять валы с меньшей твердостью или изготовлять их из чугуна с твердостью не менее НВ 170 ... 241 и цветных металлов по согласованию с разработчиком стандарта.
  3. Допускается при скоростях скольжения свыше 5 м/с применять валы с шероховатостью поверхности Ra = 0,63 мкм при условии обеспечения перпендикулярности микронеровностей оси вращення вала. ( Введено дополнительно, Изм. № 2).
Таблица 2
d d - d1 d d - d1
до 10 1,5 св. 50 до 70 4,0
св. 10 до 20 2,0 св. 70 до 95 4,5
св. 20 до 30 2,5 св. 95 до 130 5,5
св. 30 до 40 3,0 св. 130 до 240 7,0
св. 40 до 50 3,5 св. 240 до 500 11,0
Таблица 3
Высота манжеты
h
h2
(пред. откл. по h14)
h3
(пред. откл. по h14)
Высота манжеты
h
h2
(пред. откл. по h14)
h3
(пред. откл. по h14)
5 6,5 1,0 15 18,5 2,5
7 8,5 1,0 18 22,0 3,0
10 12,0 1,5 22 25,5 3,5
12 14,5 2,0      

3.  Манжету устанавливают в посадочное отверстие перпендикулярно к оси вала.

В собранном узле эластичный элемент манжеты не должен соприкасаться с деталями корпуса, а также выступами или углублениями на валу (черт. 1).

4. Для исключения осевого перемещения манжеты от различных вибрационных нагрузок допускается предусматривать в посадочном отверстии упорное кольцо по ГОСТ 13943 (черт. 2) или кольцевую проточку в виде прямоугольного треугольника, острие которого направлено в сторону запрессовки манжеты (черт. 3). Допускается расположение кольцевой проточки относительно манжеты, отличное от предусмотренного на черт. 3, в пределах не менее 3,5 мм от торцов манжеты.


В зависимости от наружного диаметра манжеты глубина кольцевой проточки h4 должна быть равна:
  • 0,5 мм — для диаметра до 150 мм;
  • 0.7 мм — для диаметра свыше 150 до 290 мм;
  • 1,0 мм — для диаметра свыше 290 до 550 мм.

5. При установке манжеты рядом с коническим подшипником в отверстии под подшипник необходимо предусмотреть канавки для отвода масла, которое нагнетается подшипником (черт. 4).

Примечание. Допускается для агрегатов со скоростью вращения вала не более 5 м/с не выполнять маслоотводные канавки.

 6. При запыленности и загрязненности внешней среды перед манжетой необходимо устанавливать дополнительные защитные устройства: пылегрязесъемник манжеты, сальниковые набивки, лабиринтные уплотнения, отражатели и т. п.

7. При работе манжет должна быть обеспечена смазка трущихся поверхностей предварительным смазыванием (см. п. 8) и постоянным контактированием с уплотняемой средой.

Температура в зоне контакта не должна превышать температуру уплотняемой среды более чем на 30 %.

8. Перед установкой в изделия рабочие поверхности манжет А и Б (черт. 5), пружины (если они надеваются на манжеты непосредственно перед установкой манжет в узел), поверхности вала и посадочного отверстия, сопряженные с манжетами, должны быть очищены от загрязнений, высушены и смазаны монтажной или уплотняемой смазкой. Для очистки рекомендуется протереть манжеты безворсовым тампоном, смоченным в бензине "Галоша" по НТД или уайт-спирите по ГОСТ 3134.

При монтаже манжет из резины групп 1, 2, 3, 6 следует применять жировую смазку 1-13 по документации, утвержденной в установленном порядке.

При монтаже манжет из резин 4, 5-й групп применяют смазку ЦИАТИМ-221 по ГОСТ 9433 или ЦИАТИМ-279 по ГОСТ 14296 или уплотняемую среду.

Перед установкой манжет с пыльником (черт. 6) полость между рабочей кромкой и пыльником следует заполнять монтажной смазкой в количестве, необходимом для заполнения % объема.

Консервирующую смазку, нанесенную на пружину на заводе-изготовителе , при комплектации манжет удалять не следует.

9. Перепрессовка манжет (выпрессовка из посадочного отверстия и повторная запрессовка этой же манжеты) не допускается.

При сборке и испытаниях узла допускается пятикратная переборка без выпрессовки манжеты из отверстия.

В процессе эксплуатации переборка, уплотнительного узла не допускается. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

 
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО МОНТАЖУ И ЭКСПЛУАТАЦИИ МАНЖЕТ

1. Запрессовывать манжету в посадочное отверстие следует с помощью специальной оправки равномерным нажатием по всей торцевой поверхности (черт. 1).

Диаметр оправки D,  должен быть на 1 % меньше диаметра посадочного отверстия под манжету.

 

2. Если манжета при запрессовке должна перемещаться через шлицы, пазы, резьбу и т.д. или не представляется возможным выполнять заходную фаску на валу, рекомендуется применять монтажную втулку (черт. 2). Наружный диаметр монтажной втулки должен быть на 1,5—5 мм больше диаметра вала (в зависимости от размеров манжеты).

При зтом толшина стенки втулки не должна быть меньше 0,5 мм.

3. При установке манжеты на вал рабочей кромкой в сторону направления монтажа (для предотвращения подвертывания эластичного элемента) целесообразно предусмотреть монтажную втулку (черт. 7) и надеть на нее манжету со стороны поверхности маркировки.

 4. Для защиты вала, контактирующего с манжетой, от износа допускается устанавливать на валу втулку (черт. 3) при условии обеспечения гарантированной герметичности по посадке между валом и втулкой.

5. При установке манжет в глухое гнездо рекомендуется предусмотреть в крышке или корпусе демонтажные отверстия (черт. 3).

6.  При перепаде давлений 0,05 МПа и более допускается применять манжеты с опорным конусом, предохраняющим манжету от выворачивания, после проведения необходимых испытаний и без гарантий, указанных в стандарте.

Опорный конус может быть выполнен непосредственно в корпусе или в виде отдельной детали (черт. 4), изготовленной из любых металлов.

Примечании:
  1. При применении некоррозионностойких металлов следует предусмотреть на деталях защитное антикоррозионное покрытие.
  2. Высота гнезда под манжету должна быть увеличена на толщину фланца опорного конуса.

7. Для обеспечения оптимальной микрогеометрии поверхности вала, контактирующей с манжетой, предпочтительным является шлифование с поперечной подачей.

8. Для валов с постоянным направлением вращения допускаются маслоотгонные микроканавки с шероховатостью от 1,25 до 0,6 мкм при условии экспериментальной проверки их эффективности.


ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное

МАРКИ РЕЗИН, ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЗИНОАРМИРОВАННЫХ МАНЖЕТ

Таблица 1
Тип эластомера Группа резины Шифр резины
Бутадиен-нитрильный каучук 1 7-ИРП-1068-3с,
7-ИРП-1068-24,
51-1455
2 7-4004-112,
7-4004-4М
3 7-В-14-1,
51-1666-2
Фторкаучук 4 ИРП-1314-1,
ИРП-1314-1с
5 ИРП-1316,
ИРП-1287,
51-1435
Силиконовый каучук 6 ИРП-1401

Примечание:
  1. Допускается по согласованию, с потребителем и головной организацией по стандартизации министерства-изготовителя применение изготовителем манжет новых марок резин с физикомеханическими показателями, отличными от указанных в табл. 4 настоящего стандарта, при условии расширения пределов применения или увеличения сроков службы манжет.
  2. Резина марки 51-1666-2 — с перекисной вулканизующей группой.
Наименование показателя Норма для резины группы
1 2 3 4 5 6
ИРП- 1068 51- 1455 7- 4004 В-14- 1 51-1666- 2 ИРП- 1314-1,
ИРП- 1314-1с
ИРП- 1316 ИРП- 1287 51- 1435 ИРП- 1401
1. Условная прочность МПа (кгс/см2), не менее 9,8
(100)
10,8
(110)*
9,8
(100)
10,8
(110)*
9,8
(100)
10,8
(110)*
9,8
(100)
10,8
(110)*
15,7
(160)
-
-
19,6
(200)
-
-
15,7
(160)
-
-
11,8
(120)
-
-
12,8
(130)
-
-
6,4
(65)
-
-
2. Относительное удлинение в момент разрыва, %, не менее 200 300 200 120 300 90 65 120 80 220
3. Твердость по Шору А, условные единицы, в пределах 70-85 65-75 75-85 72-85 70-80 76-88 76-88 70-82 80-90 66-78
4. Твердость, международные единицы, в пределах 70-85 70-80 70-80 70-85 75-85 75-90 - - 72-86 -
5. Изменение показателей после старения в воздухе в соответствии с табл. 4 и 5:
а) условной прочности, %, не менее
-40* -30* -30* -40* -30* -50* - - - -
б) твердости, условные единицы
±10 ±10 ±10 ±10 ±10 ±10 - - - -
6. Изменение показателей после воздействия стандартной жидкости в соответствии с табл. 4 и 5:
а) условной прочности,%, не менее
-30* -30* -35* -25* -30* -30* - - - -
б) твердости, условные единицы
±10 ±8 ±10 ±10 ±10 ±15 - - - -
в) массы, %
±10 ±10 ±12 ±10 ±10 ±10 - - - -
7. Накопление остаточной деформации в соответствии с табл. 4 и 5, %, не более 70* 60* 60* 65* 70* 80* 45* 45* 50* 50*
Примечания:
  1. Знак " * " означает, что данный показатель относится к продукции, аттестуемой на высшую категорию качества.
  2. (Исключено, Изм. № 1)
  3. (Исключено, Изм. № 2) (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Категория: Стандарты и нормативы | Добавил: Aleksey (11.03.2009)
Просмотров: 3350
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]
Copyright MyCorp © 2017
Конструктор сайтов - uCoz