Обслуживание и ремонт автокранов
Каталог статей
Меню сайта

Форма входа
Логин:
Пароль:

Поиск

Друзья сайта

Статистика

Приветствую Вас, Гость · RSS 25.11.2017, 00:53

Главная » Статьи » Стандарты и нормативы

ГОСТ 8752-79
Обозначение: ГОСТ 8752-79
Статус: действующий
Название рус.: Манжеты резиновые армированные для валов.
Технические условия
Название англ.: Metal insert rubber seals for rotating. Specifications
Область применения: Настоящий стандарт распространяется на резиновые армированные однокромочные манжеты с пружиной (в дальнейшем -  манжеты) для уплотнения валов, работающие в минеральных маслах, воде, дизельном топливе при избыточном давлении до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2), скорости до 20 м/с и температуре от -60 до +170ºС в зависимости от группы резины. Для манжет, применяемых в авиационной технике и в изделиях специального назначения, стандарт устанавливает только размеры
Дата последнего изменения: 16.10.2008

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. Манжеты должны изготовляться двух типов:

  1. однокромочные;
  2. однокромочные с пыльником.

Манжеты типа 1 предназначаются для предотвращения вытекания уплотняемой среды.

Манжеты типа 2 предназначаются для предотвращения вытекания уплотняемой среды и зашиты от проникания пыли.(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2.  Манжеты должны изготовляться в двух исполнениях:

  1. с механически обработанной кромкой;
  2. с формованной кромкой.

Манжеты 2-го исполнения изготовляют по согласовании между изготовителем и потребителем.

1.3. Основные размеры манжет должны соответствовать указанным на черт.1 и в таблице1.

Манжеты по ряду 1 предназначены для предпочтительного применения во всех отраслях машиностроения.

Манжеты по ряду 2 допускается применять в дополнение к ряду 1 для автомобильной промышленности и изделий специального назначения.

Манжеты по ряду 3 допускается применять в дополнение к ряду 1 только для авиационной техники.

Манжеты по ряду 4 допускается применять в дополнение к ряду 1 только для комплектации импортного оборудования.

1.4 Для автомобильной промышленности допускается применять манжеты с основными размерами, указанными в таблице 2.

1.5. Условное обозначение манжет с пружиной строится по следующей структуре:


Примеры условного обозначения:
Манжета рядов 1 и 2 типа 1,исполнения 1, для вала диаметром 60 мм
с наружным диаметром 80 мм из резины группы 1:
Манжета 1.1- 60х80 - 1 ГОСТ 8752-79 /номер отраслевого стандарта или чертежа,
то же, для манжеты 4 ряда:
 Манжета 1.1- 60х80 - 1/4 ГОСТ 8752-79 /номер отраслевого стандарта или чертежа.

1.4, 1.5, (Измененная редакция, Изм. №1)

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Манжеты должны изготовляться в соответствии с требованиями настояшего стандарта по отраслевым стандартам, рабочим чертежам и технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

Каркасы и пружины должны изготовляться по отраслевым стандартам или рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. В зависимости от условий работы манжет группу резины выбирают по таблице 3 и диаграмме, приведенной в рекомендуемом приложении 1.

2.3.  По физико-механическим показателям резина для изготовления манжет должна соответствовать нормам, указанным в таблице 4. Показатели по подпунктам 5 - 8 табл. 4 определяют при температурах, указанных в таблице 5.

2.4.  Изменение массы при воздействий стандартной жидкости на образцы, вырезанные из готовых манжет, должно соответствовать нормам для резин.(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5.  Манжеты должны изготовляться в едином исполнении для работы в условиях умеренного и тропического климата в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Манжеты, предназначенные для экспорта, должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и условиям, предусмотренным заказ-нарядом внешнеторговой организации.

2.6. Для работы в районах холодного климата (исполнение ХЛ) манжеты рекомендуется изготовлять из резин групп 3, 6.

2.7. Рабочая кромка и рабочая поверхность А (черт. 1) манжет должны быть гладкими и не иметь дефектов на расстоянии от кромки: до 2 мм — для валов диаметром до 19 мм; до 2,5 — для валов диаметром от 20 до 50 мм; до 3 мм — для валов, диаметром от 55 мм и выше.

На поверхности Б и остальной части поверхности А не допускаются вырывы, трещины, расслоения, заусенцы, включения, а также возвышения и углубления, превышающие по высоте 0,1 мм (для поверхности А) и 0,3 мм (для поверхности Б), более 3 шт.

Внешний вид манжет из резины группы 3 с перекисной вулканизующей группой должен соответствовать технической документации на них, утвержденной в установленном порядке.(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.8. Нерабочая поверхность манжет должна быть без расслоений, трещин, возвышений и углублений, превышающих по высоте 0,5 мм, и других дефектов, влияющих на эксплуатационные качества манжет. Выпрессовки в местах разъема пресс-форм более 0,5 мм должны быть удалены.

2.9. Не допускается разъем пресс-форм по рабочей кромке и поверхности А и Б.

2.10. На всех поверхностях манжеты допускается наличие выцветающих ингредиентов и продуктов их взаимодействия, матовость, разнотон, муаровый рисунок, потертость глянца.

2.11. На поверхности А в технически обоснованных случаях допускается изготовлять маслоотгонные рельефы с возможным выходом на рабочую кромку манжет по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.12.  Каркас должен бытъ обрезинен. Допускается оголение поверхности каркаса в местах фиксации каркаса в пресс-форме.

2.13.  Предельные отклонения по наружному диаметру D манжет 1, 2 и 4-го рядов и допуск круглости диаметра D не должны превышать значений, указанных в табл. 6.

Предельные отклонения по наружному диаметру D манжет 3-го ряда и некруглость (овальность) диаметра D не должны превышать значений, указанных в табл. 7.

Таблица 6
Наружный диаметр, D Некруглость (овальность), не более
Номинал Пред. отклонение
До 30 +0,35
+0,15
0,25
Св. 30 до 80 +0,40
+0,20
0,35
Св. 80 до 150 +0,50
+0,30
0,50
Св. 150 до 240 +0,60
+0,30
0,65
Св. 240 до 290 +0,60
+0,30
0,80
Св. 290 до 440 +0,70
+0,40
1,00
Св. 440 до 550 +0,70
+0,40
1,00

Таблица 7
Наружный диаметр, D Некруглость (овальность), не более
Номинал Пред. отклонение
До 22 +0,30
+0,15
0,25
Св. 22 до 32 +0,35
+0,20
Св. 32 до 42 +0,40
+0,20
Св. 42 до 65 +0,50
+0,25

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2)

2.14. Предельные отклонения высоты h манжеты не должны превышать значений, указанных в табл. 8.

2.15. Разностенность манжет без пружин не должна превышать значений, указанных в табл. 9.

Таблица 8
Высота манжеты, h
Номинал Пред. отклонение
5 ±0,2
6
7
8
10 ±0,3
12
15 ±0,4
18 ±0,6
22
Таблица 9
Диаметр вала Разностенность
От 10 до 14 0,2
От 14 до 71 0,3
От 71 до 125 0,4
От 125 до 250 0,6
От 250 до 500 0,9

2.16. Манжеты из резин групп 1 - 3 допускается подвергать химической модификации поверхности с установлением дополнительных требовании по согласованию изготовителя с потребителем.

2.17. Относительное изменение внутреннего диаметра манжет при старении не должно превышать 70%; для манжет с государственным Знаком качества - 60%.

2.18. Манжеты должны быть морозостойкими при температурах, указанных в табл. 5.

2.19.  Манжеты должны обеспечивать герметичность при испытании на специальном стенде в течение 48 ч по методике, утвержденной в установленном порядке.

2.20.  Допускается подтекание без каплеобразования и падения.

Удельная утечка не должна быть более 

Расчет удельной утечки ( q ), см3/см * ч, проводят по формуле  

где: Q - утечка за время t, см3;
         t - время сбора утечки, ч ( t  - не менее 8 ч.)
        D - диаметр вала, см.2.21.

95 %-ный ресурс должен быть:

  • не менее 3000 ч - для манжет из резин групп 1 - 3, установленных на тракторах, двигателях и судовых механизмах;
  • 120000 км пробега - для манжет из резин групп 1 -3, установленных на автомобилях;
  • не менее 10000 ч - для манжет из резин групп 4 - 5, установленных на тракторах, двигателях и судовых механизмах,
  • 200000 км пробега - для манжет из резин групп 4 - 5, установленных на автомобилях;
  • не менее 5000 ч - для манжет из резин группы 6, установленных на тракторах, двигателях и судовых механизмах;
  • 150000км пробега - для манжет из резин группы 6, установленных на автомобилях.

Для автомобилей, находящихся в серийном производстве, попускается применять манжеты из нитрильных резин групп 1 - 3 с верхним пределом температур 120ºС ресурсом 100000 км пробега. (Измененная редакция, Изм. № 3).

2.22.  Ресурс манжет для конкретных узлов автомобилей и других агрегатов устанавливается по согласованию между потребителем и изготовителем в порядке, установленном ГОСТ 2.124.

2.23. Для манжет, изготовляемых по чертежам, нормы показателей, проверяемых при испытаниях, отличные от приведенных в стандарте, должны быть указаны в чертежах.(Введен дополнительно, Изм. № 2).

3. КОМПЛЕКТНОСТЬ

3.1.  Манжеты должны быть, укомплектованы пружинами. На манжеты для валов диаметром до 20 мм и выше 120 мм пружины могут быть не надеты.

3.2.  По согласованнию между изготовителем и потребителем допускается манжеты пружинами не комплектовать.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1.  Манжеты принимают партиями.

Партией считают манжеты одного типоразмера, изготовленные из одной марки резины в количестве не более 10000 шт.

4.2. Манжеты должны подвергаться приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям. Определение терминов испытаний - по ГОСТ 16504.

4.3.  Показатели, проверяемые при испытаниях, указаны в табл. 10.

Таблица 10
Показатели Виды испытаний Количество манжет Частота периодических испытаний
Приемо- сдаточ- ные Периоди- ческие Типовые
Физико - механические показатели резин - + + - От текущей закладки не реже одного раза в две недели
Изменение массы при воздействии стандартной жидкости - + + Не менее 3 штук от партии Не реже одного раза в две недели от текущей партии
Размеры профиля - + + Одна неармированная отпрессовка Один раз в год и при приемке новых или отремонти- рованных пресс- форм
Внешний вид + - + 100% -
Внутренний диаметр + - + 100% для манжет исполнения 1;
5% от партии для исполнения 2
-
Размеры D и h + - + 0,5% от партии, но не менее 10 шт -
Допуск круглости + - + 0,2% от партии, но не менее 10 шт -
Разностенность + - + 0,2% от партии, но не менее 10 шт -
Относительное изменение внутреннего диаметра - + + 0,1% от партии, но не менее 3 шт Один раз в полгода от текущей партии
Морозостойкость - + + 0,1% от партии, но не менее 3 шт Один раз в полгода от текущей партии
Наработка и герметичность - + + По методике, утвержденной в установленном порядке Не реже одного раза в полгода от текущей партии

Примечания:

  1. Знаки означают: " + " - проверка производится; " - " - проверка не производится.
  2. Для манжет, изготовляемых по чертежам, показатели, проверяемые при испытаниях, должны быть указаны в чертежах. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

4.4.  При получении неудовлетворительным результатов выборочных испытаний хотя бы по одному из показателей проводят по нему повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от той же партии резины или манжет. При получении неудовлетворительных результатов при повторном испытании манжет по размерам D, h проводят 100 %-ный контроль по этим показателям.

По остальным показателям при приемо-сдаточных испытаниях результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.

При получении неудовлетворительных результатов при повторных периодических испытаниях, кроме испытаний на наработку и герметичность, испытания по этому показателю переводятся в приемо-сдаточные до получения удовлетворительных результатов испытаний не менее, чем на трех закладках резины или трех партиях манжет.

4.5.  При приемке манжет потребитель проверяет: по внешнему виду и внутреннему диаметру - не менее 5 % от партии; по размерам D, h разностенности изменение массы - не менее 0,5 % от партии. (Измененная редакция, Изм. № 1,2).

4.6. При приемке манжет заказчиком должны соблюдаться требования отраслевой нормативно-технической документации. Частота периодических испытания при этом должна соответствовать указанной в настоящем стандарте. (Введен дополнительно, Изм. № 2).

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Физико-механические показатели резин для изготовления манжет проверяют по ГОСТ 269 и в соответствии с табл. 4.

5.2.  Изменение массы образцов, вырезанных из готовых манжет, производят по ГОСТ 9.030. (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3. Размеры профиля манжет проверяют по методике, утвержденной в установленном порядке.

5.4. Внешний вид манжет проверяют визуальным осмотром или сравнением с контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.

5.5. Размеры манжет измеряют не ранее, чем через 24 ч после вулканизации.

5.6. Внутренний диаметр манжет проверяют калибром, проектором, микроскопом или другими аттестованными средствами измерения до комплектации их пружинами.

5.7.  Наружный диаметр D и высоту h манжет проверяют калибром, штангенциркулем или индикатором.

Для определения отклонения наружного диаметра измеряют диаметр   манжеты   в трех диаметральных   сечениях,   равномерно расположенных по окружности. За окончательный результат принимают среднее арифметическое этих замеров.

5.8. Допуск круглости манжет определяется на приспособлении, изображенном на черт. 2, с помощью индикатора часового типа. Манжета устанавливается на три вращающихся ролика. К наружной цилиндрической поверхности манжеты подводят индикатор и, вращая манжету, определяют некруглостъ.

5.9. Разностенность манжеты без пружины проверяют на приспособлении, схема которого показана на черт. 2. Манжету устанавливают по наружному диаметру на три вращающихся ролика. Вращая манжету на роликах, определяют ее разностенность бесконтактным (оптическим) способом с использованием проектора или микроскопа или контактным способом с помощью измерительного элемента. В последнем случае усилие прижатия измерительного элемента к уплотнительной кромке манжеты не должно превышать 0,1 Н (10 гс).

Измерение разностенности проводят по методикам, утвержденным в установленном порядке.

5.10. Относительное изменение внутреннего диаметра манжет для валов диаметром не выше 100 мм в процессе их старения определяют на втулках, диаметр которых равен номинальному диаметру вала. Уплотняемую среду выбирают по согласованию с потребителем в соответствии с табл. 3, температуру испытании и время - в соответствии с методикой, утвержденной в установленном порядке.

5.11.   Морозостойкость манжет определяют на приспособлении (черт. 3), состоящем из основания, в котором вращается вал с приводом от рукоятки.

Испытания проводят на типовых манжетах для валов диаметром 25, 50, 75 или 100 мм, ближайших по размерам, подлежащим сдаче. Типовые манжеты изготовляют из той же закладки резины.

На валу закрепляют специальную эксцентриковую втулку (эксцентриситет 0,075 мм - полное показание по индикатору (0,15±0,02) мм для валов диаметром 25 и 50 мм; эксцентриситет 0,125 мм - полное показание по индикатору (0,25±0,02) мм для валов диаметром 75 и 100 мм) наружным диаметром, равным номинальному диаметру вала, для которого предназначена манжета. Втулка должна быть выполнена с точностью h 10 по СТ СЭВ 144 и иметь шероховатость поверхности не более 0,63 мкм по ГОСТ 2789.

Перед сборкой приспособления испытуемую манжету и втулку смазывают тонким слоем смазки, не замерзающей при температуре испытания.

Приспособление с манжетой помещают в воздушную или жидкую среду, охлажденную до температуры, указанной в табл. 5, выдерживают (4±0,1) ч, затем извлекают из камеры и в течение (10±1) с делают 10 полных оборотов втулки. Манжету вынимают и определяют состояние рабочей кромки. Не допускаются видимые трещины и вырывы резины на рабочей кромке манжеты. (Измененная редакция, Изм. № 2).

5.12.  Наработку и герметичность манжет проверяют на специальных стендах в течение заданного времени. Испытанию подвергают манжеты для валов одного типоразмера диаметром от 35 до 120 мм не менее 3 шт. Параметры испытаний устанавливают в соответствии с методикой, утвержденной в установленном порядке.

6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1.  Маркировка

6.1.1. На торцевой поверхности манжеты должна быть нанесена рельефная   маркировка   по     ГОСТ   26.008, равномерно расположенная по окружности и выступающая не более 0,2 мм с указанием:

  • товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;
  • условного обозначения манжеты (без слова "манжета" и номера отраслевого стандарта);
  • года изготовления (две последние цифры и точки. Сумма цифр и точек означает год изготовления).

В случае изготовления манжет по чертежам вместо условного обозначения должен указываться номер чертежа манжеты с пружиной и ее основные размеры.

Для манжет на вал диаметром до 30 мм, изготовляемых по чертежам, в маркировке допускается не указывать основные размеры.

Допускается наносить маркировку на другие нерабочие плоскости манжеты, а также указывать номер пресс-формы гнезда.

Маркировку манжет для валов диаметром менее 15 мм проставляют только на ярлыке прилагаемом к каждой партии манжет. Допускается на таких манжетах наносить рельефную маркировку с указанием только товарного знака или условного обозначения предприятия -изготовителя, года изготовления, номера пресс-формы и гнезда.

Для манжет высшей категории качества на ярлыки наносят изображение государственного Знака качества.

Манжеты для районов холодного климата маркируют зеленой краской по ГОСТ 9.401. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

6.2.  Упаковка

6.2.1. Готовые манжеты одного типоразмера и одной группы резины должны быть завернуты в бумагу стопками и упакованы в ящики по ГОСТ 22852, ОСТ 23.4.157, ОСТ 160.800.625, ОСТ 81-126, ГОСТ 10131, ГОСТ 13511, ГОСТ 13512, ГОСТ 15841, ГОСТ 5959, ГОСТ 16536, ГОСТ 18573, ГОСТ 2991, ГОСТ 9481.

Ящики должны быть выложены упаковочной битумированной или дегтевой бумагой по ГОСТ 515, парафинированной бумагой по ГОСТ 9569 или двухслойной упаковочной бумагой по ГОСТ 8828.
Масса (вес) ящика должна быть не более 50 кг.

Допускается упаковка в общую тару манжет разных партий и типоразмеров, завернутых в отдельности в парафинированную бумагу, а также применение металлической многооборотной тары, специальных контейнеров и другой тары по согласованию между изготовителем и потребителем.

6.2.2 Каждый ящик маркируют по ГОСТ 14192 с нанесением дополнительных обозначении:

  • товарного знака предприятия-изготовителя;
  • условного обозначения манжет или номера чертежа;
  • количество манжет в ящике;
  • даты изготовления;
  • изображения государственного Знака качества для манжет высшей категории качества. (Измененная редакция, Изм, № 1, 2).

6.2.3.  Каждый яшик должен сопровождаться документом, подтверждающим соответствие манжет требованиям настоя шего стандарта и содержащим:

  • товарный знак предприятия-изготовителя:
  • условное обозначение манжет или номер чертежа;
  • номер партии;
  • количество манжет в партии;
  • дату изготовления;
  • марку резины;
  • штамп технического контроля.

6.3.   Транспортирование

6.3.1. Манжеты в упаковке транспортируют любым видом транспорта при температуре от минус 50 до плюс 50ºС.

6.4.   Хранение

6.4.1. Манжеты хранят в упаковке в закрытом помещении при температуре от 0 до 25ºС, относительной влажности не более 70 %, на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов. При хранении свыше 1 года пружины должны быть сняты с манжет.

6.4.2. При хранении манжеты не должны подвергаться воздействию солнечных лучей и веществ, разрушающих резину: смазочных масел, бензина, керосина, кислот, шелочей, окислителей и других агрессивных продуктов.

6.4.3. Допускается хранить манжеты в упаковке в неотапливаемых складах при температуре до минус 25ºС, а также при температуре от минус 50 до плюс 50ºС не более 1 года и в собранных узлах и агрегатах при температуре до минус 50 "С. В этих случаях запрещается подвергать манжеты какой-либо деформации.

6.4.4. (Исключен, Изм. № 2).

7. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ УЗЛОВ, СОПРЯЖЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ И МОНТАЖУ МАНЖЕТ

7.1. Требования к установке и эксплуатации манжет указаны в обязательном приложении 2 и рекомендуемом приложении 3.

Примечание. Для машин и узлов, находящихся в эксплуатации, серийном производстве и спроектированных до введения в действие настоящего стандарта, а также для агрегатов с ресурсом работы не более 250 ч приложение 2 - рекомендуемое. (Измененная редакция, Изм. № 1).

7.2. После хранения при отрицательной температуре манжеты перед монтажом должны быть выдержаны при температуре 15 - 25ºС не менее 24 ч.

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1. Изготовитель гарантирует соответствие манжет требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий монтажа, эксплуатации, транспортирования, хранения, установленных настоящим стандартом.

8.2. Гарантийный срок эксплуатации манжет автомобилей, тракторов, дорожных и сельскохозяйственных машин должен быть равен гарантийному сроку узла или агрегата, в котором они смонтированы.

Для манжет, предназначенных для других агрегатов, гарантийная наработка с момента ввода в эксплуатацию устанавливается:

  • 1000 ч - для манжет из резин групп 1 - 3;
  • 2500 ч - для манжет из резин групп 4 -6.

8.3. Гарантийный срок хранения упакованных манжет - 3 года, для манжет высшей категории качества - 5 лет с момента изготовления. (Измененная редакция, Изм. № 2)

8.4. Гарантийный срок хранения упакованых манжет и гарантийный срок эксплуатации манжет, смонтированных в узлах и агрегатах, суммарно не должен превышать 10 лет. 

Категория: Стандарты и нормативы | Добавил: Aleksey (11.03.2009)
Просмотров: 2648
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]
Copyright MyCorp © 2017
Конструктор сайтов - uCoz