В зависимости от особенностей, степени повреждений и износа, а также трудоемкости ремонтных работ производят следующие виды ремонта:

• текущий (малый);
• средний;
• капитальный.

Текущий (малый) ремонт представляет собой такой минимальный по объему вид ремонта, при котором обеспечивается нормальная эксплуатация изделия до очередного планового ремонта. Во время текущего ремонта устраняют неисправности путем замены или восстановления отдельных составных частей (быстроизнашивающихся деталей), а также выполняют регулировочные работы. Текущий ремонт выполняют силами эксплуатационного персонала или ремонтными службами на месте эксплуатации изделия.

Средний ремонт заключается в восстановлении эксплуатационных характеристик изделия путем ремонта или замены только изношенных или поврежденных составных частей. Кроме этого при среднем ремонте обязательно проверяют техническое состояние остальных составных частей с устранением обнаруженных неисправностей. При среднем ремонте может производиться капитальный ремонт отдельных составных частей изделия. Средний ремонт выполняют подвижные или стационарные ремонтные службы.

Капитальный ремонт заключается в полной разборке и дефектации изделия, в замене или ремонте всех составных частей, в том числе базовых, в проверке всех составных частей, сборке изделия, проверке его параметров на соответствие требованиям, установленным технической документацией, регулировке и испытании.

Обычно капитальный ремонт выполняют стационарные ремонтные предприятия, имеющие соответствующее оборудование или заводы-изготовители гидрооборудования.

При ремонте должна быть предусмотрена максимально возможная номенклатура восстанавливаемых деталей, сохранение их взаимозаменяемости путем восстановления первоначальных размеров. В технически и экономически обоснованных случаях допускается применять ремонтные размеры.

Разборка гидрооборудования

Перед разборкой гидроборудования необходимо:

• слить рабочую жидкость из его внутренних полостей или каналов;
• очистить и отмыть наружные поверхности от грязи, обезжирить их.

Разбирать гидрооборудование нужно в последовательности, изложенной в инструкции по техническому обслуживанию и конкретных технических условиях.

При разборке резьбовых соединений следует применять ключи, отвертки, ручной механизированный инструмент (пневматические, электрические гайковерты) соответствующих типов и размеров. Снятые крепежные детали следует временно устанавливать на свои места.

Шпильки не должны вывертываться из гнезд, за исключением случаев замены детали, в которую шпильки ввернуты, или самих шпилек.

Разборка сборочных единиц, имеющих в сопряжении неподвижную посадку, должна производиться только в случаях если это необходимо по условиям ремонта при помощи специальных съемников или на прессах с помощью оправок.

Не допускается применение стальных молотков, зубил и выколоток для ударов непосредственно по выпрессовываемым деталям при разборке подвижных соединений.

Шлифованные и полированные поверхности деталей, подвергаемых разборке, должны быть предохранены от повреждения.

При снятии или выпрессовке подшипников качения должны выполняться следующие требования:

• усилие следует прилагать к кольцу, которое имеет посадку с натягом;
• не допускается передача усилия выпрессовки через шарики или ролики;
• не допускается нанесение ударов по сепараторам.

При разборке не должны обезличиваться поршни, блоки цилиндров, распределительные диски, кольца разобранных подшипников, корпуса рабочих секций и золотники гидрораспределителей, распределительные и опорные диски, запорные устройства, корпусы клапанных блоков и другие взаимноприработанные и совместно обработанные детали, а так­же детали, подвергнутые статической балансировке.

Разборка гидравлического оборудования должна произво­диться в условиях, исключающих попадание пыли и других загрязнений во внутренние полости.

Детали элементов гидропривода и гидроагрегатов, имею­щие уплотнения, подлежат обязательной разборке, а не имею­щие уплотнений разбирают только в случае необходимости ремонта, потребность в котором устанавливают проверкой ра­ботоспособности.

Способы хранения деталей и гидроагрегатов должны ис­ключать возможность их повреждения и загрязнения.

Внутренние каналы в гидроагрегатах, в том числе полости гидроцилиндров и трубопроводов следует смазывать рабочей жидкостью, а отверстия закрывать технологическими заглуш­ками. При установке заглушек не допускается деформация или повреждение сопрягаемых поверхностей, а также уста­новка заглушек с фибровыми или другими ломкими про­кладками.

Очистка и мойка

Гидроагрегаты и отдельные детали должны быть очище­ны, промыты и обезжирены. Мойку деталей следует, как пра­вило, производить в струйных камерах, моечных машинах и ваннах.

Растворы для мойки деталей должны применяться с уче­том свойств материала, из которого изготовлены детали.

Резинотехнические детали следует промывать теплой водой с применением щеток и ветоши. Мыть эти детали в ще­лочных растворах нельзя.

Полированные и шлифованные поверхности деталей при мойке должны быть защищены от повреждения.

После мой­ки и сушки шлифованные поверхности должны быть покры­ты тонким слоем антикоррозийной смазки.

Подшипники следует промывать в уайт-спирите, бензине или обезвоженном керосине с последующей продувкой сжа­тым воздухом.

Пригодные для дальнейшего использования подшипники следует подвергнуть обработке в обезвоженном масле (типа МТ-16П), нагретом до температуры 40-50°С.

В зависимости от характера загрязнения очистка трубопроводов должна производиться одним из следующих спосо­бов:

• удаление окалины - дробеструйным или обстукиванием (после сварки) с последующей продувкой воздухом;
• удаление жирового загрязнения - обезжириванием или травлением с последующей промывкой 30%-ным раствором кальцинированной соды и горячей водой, затем трубопроводы высушить и смазать рабочей жидкостью.

Ёмкости и баки для рабочей жидкости следует промывать горячей водой при температуре 70-80°С, затем 5%-ным ра­створом технического едкого натра и горячей водой при темпе­ратуре 70-80° С, затем высушить.

Детали, покрытые плотным слоем ржавчины, следует очи­щать следующим способом:

• механизированным инструментом (металлическими щет­ками, шарошками, наждачными кругами);
• галтовкой (обкатка деталей во вращающемся барабане, в котором находится абразивный материал);
• сухим абразивом (в пескоструйных и дробеструйных аппаратах металлическим песком, дробью и пр.);
• травлением (раствором кислот, солей или щелочей); 
• химическим (раствором на основе фторофосфорной кислоты).

Требования к дефектации

Дефектация деталей и гидроагрегатов должна производиться в соответствии с настоящими требованиями, картами на дефектацию и техническими условиями на капитальный ремонт изделия.

Независимо от технического состояния к дальнейшему использованию не допускаются следующие детали:

• замковые и пружинные шайбы;
• шплинты;
• уплотнения и резиновые манжеты;
• медно-асбестовые и другие неметаллические прокладки.

При дефектации детали и гидроагрегаты должны подвергаться наружному осмотру и замерам универсальным измерительным инструментом, калибрами и специальными шаблонами.

При необходимости следует применять соответствующие стенды и приспособления.

Измерения следует производить с точностью, указанной в картах на дефектацню и ремонт деталей. Обычно при наружном осмотре устанавливают общее техническое состояние детали или гидроагрегата и выявляют внешне заметные дефекты (трещины, вмятины, разрывы трубопроводов, следы нарушения герметичности, коррозии и др.).

Для выявления скрытых дефектов (внутренних трещин, раковин, волосовин) на ответственных деталях следует применять дефектоскопы.

Подшипники качения необходимо проверять на отсутствие следующих дефектов:

• радиального и осевого зазора (люфта);
• выкрашивания или шелушения усталостного характера беговых дорожек колец, шариков и роликов;
• раковин или чешуйчатых отслоений коррозийного характера;
• трещин или обломов; 
• цветов побежалости на беговых дорожках колец, шариках и роликах;
• отрыва головки заклепки сепаратора; 
• ослабления заклепок; 
• вмятин на сепараторе, затрудняющих вращение шариков или роликов; 
• поломок сепараторов;
• выступания рабочей поверхности роликов за пределы наружного кольца подшипника.

Подшипники, имеющие указанные дефекты, подлежат выбраковке.

Допускаются к применению подшипники, имеющие:

• незначительные царапины и риски на посадочных поверхностях колец подшипников;
• мелкие, заметные только в лупу царапины и риски на беговых дорожках колец, не оказывающие влияния на плавность вращения и не создающие шум подшипников;
• матовую поверхность беговых дорожек колец, шариков и роликов;
• забоины или вмятины на сепараторах не затрудняющие движение шариков или роликов;
• разработку прорезей сепараторов, при которой ролики не выпадают.

Перед проверкой на плавность вращения подшипники следует промывать в бензине с 5%-ным содержанием минерального масла.

При проверке состояния подшипника наружное кольцо следует вращать в горизонтальной плоскости при неподвижном внутреннем кольце. При вращении наружного кольца от руки подшипники должны иметь свободный ход без признаков торможения, заедания и толчков. Радиальный и осевой зазоры (люфты) следует проверять на приспособлении с индикатором.

Шлицы как наружные, так и внутренние, а также шпоночные пазы должны быть проверены наружным осмотром на отсутствие скручивания, рисок, задиров и забоин на рабочих поверхностях. При обнаружении скручивания шлицев детали выбраковываются. На одной трети шлицев и шлицевых пазов допускаются продольные задиры и риски, расположенные вдоль оси, по не более одной риски на каждой рабочей поверхности шлица (шлицевого паза) шириной не более 1 мм. Острые кромки необходимо притупить, задиры и забоины зачистить.

Все пружины должны быть проверены на отсутствие тре­щин и обломов. При наличии трещин любого размера и рас­положения, а также обломов пружины должны выбраковы­ваться.

Все резьбы, как внутренние, так и наружные, перед дефектацией должны «прогоняться» нормальными метчиками и плашками.

Годными считаются те резьбы, у которых число сорванных ниток не превышает двух, а для ответственных де­талей гидрооборудования — не более одной.

Гайки и головки болтов не должны иметь смятых, сруб­ленных и округленных углов, трещин и других дефектов. Стержни болтов не должны иметь местных выработок и изгибов. Гайки и болты, имеющие указанные дефекты, подлежат замене.

Сварные (паяные) швы проверяют наружным осмотром на отсутствие трещин. Сварные соединения, которые помимо прочности должны удовлетворять условиям плотности (не­проницаемости), следует проверять на герметичность кероси­ном, испытанием рабочей жидкостью под давлением. Трещины в сварных швах не допускаются.

Гидроагрегаты и детали, имеющие специальное антикор­розийное покрытие (цинковое, оксидное и др.), должны быть проверены наружным осмотром на отсутствие повреждений покрытия. При наличии повреждений антикоррозийное по­крытие подлежит восстановлению.

Сборка гидрооборудования

Последовательность сборки гидрооборудования, его регу­лировка и испытания должны выполняться в соответствии с техническими условиями. 

Детали, имеющие шлифованные или полированные по­верхности, должны направляться на сборку так, чтобы обес­печивалась сохранность этих поверхностей от повреждений и загрязнений.

Трущиеся и резьбовые поверхности деталей, а также крепежные детали перед сборкой следует смазать рабочей жидкостью, применяемой в гидросистеме машины, для которой предназначено ремонтируемое гидрооборудование.

Собирать и испытывать гидроагрегаты следует в соответ­ствии с технологическим процессом на сборку по рабочим чертежам завода-изготовителя, а также в соответствии с кон­кретными техническими условиями, в условиях, исключающих попадание в гидроагрегаты грязи и пыли.

Во всех случаях, предусмотренных чертежами, необходимо устанавливать стопорящие детали (пружинные шайбы, шплинты, стопорные шайбы и т.п.). Замена одной стопоря­щей детали другой не допускается. Шплинты должны плотно устанавливаться в отверстиях болтов и не должны выступать над прорезями гаек. Концы шплинтов должны быть разведены и загнуты, как показано на чертежах завода-изготовителя.

Шпонки должны быть плотно пригнаны посадочными по­верхностями к пазам.

Устанавливаемые в соединениях деталей неметаллические прокладки (фибровые, паронитовые, асбестовые и др.) не должны иметь расслоений, складок, вырывов, задиров и над­ломов. Прокладки должны равномерно прилегать к сопрягае­мым поверхностям и плотно зажаты. Не допускается выступание прокладок за края сопрягаемых поверхностей.

Металлические прокладки, применяемые для регулирова­ния, должны быть отрихтованы и не иметь трещин, вырывов и надрывов. Прокладки следует располагать в зависимости от их толщины: более толстые внизу или ближе к основанию корпуса, более тонкие — наверху или ближе к крышке.

Резиновые манжеты, поступающие на сборку, должны отвечать следующим требованиям:

• не должно быть повреждений кромок резиновой манжеты (трещин, надрывов, вырывов и т. п.);
• пружина должна плотно облегать манжету, качка пружи­ны при свободном состоянии сальника не допускается;
• проворачивание сальника в корпусе не допускается.

Сборка деталей с подвижной посадкой должна обеспечи­вать свободное перемещение сопрягаемых деталей без за­щемления.

Собирать детали, имеющие в сопряжении непод­вижную посадку (кроме подшипников), необходимо на прес­се или с помощью специальных оправок и приспособлений. При сборке деталь, сопрягаемую с валом, следует нагревать в масле до 80-100°С. Удары стальным молотком по дета­лям не допускаются.

Непосредственно перед монтажом с подшипников качения снимается упаковка и предохранительная смазка. При этом подшипники должны быть промыты в бензине и продуты сжатым воздухом. 

Монтаж подшипников должен производиться с помощью оправок на прессе или путем установки с пред­варительным нагревом в масляной ванне до 80-100°С. Усилие запрессовки должно передаваться непосредственно на кольцо подшипника, которое монтируется с натягом, передача усилия запрессовки через шарики или ролики не допу­скается. При посадке подшипники должны быть установлены вплотную к торцу заплечика вала или до упора в другую де­тал, зазор между ними не допускается. Подшипники и лабиринтные уплотнения подшипниковых крышек перед сборкой должны быть заполнены смазкой. 

У принятых после ремонта гидроагрегатов отверстия для прохода рабочей жидкости и для присоединения трубопрово­дов к ним должны быть закрыты технологическими заглуш­ками. Концы трубопроводов гидросистемы следует обернуть полимерной пленкой.

Жесткие трубопроводы и гибкие рукава высокого давления (РВД) перед установкой следует продуть сжатым воздухом. Заглушки вынимать непосредственно перед установкой и подключением гидроагрегатов к гидросистеме. 

Соединения жестких трубопроводов и РВД должны обес­печивать герметичность. Накидные гайки должны быть плот­но завернуты до упора, при этом скручивание трубок и РВД не допускается.

Сборка и монтаж гидрооборудования на машине должны включать в себя сборку и установку силовых приводных устройств: насосов, гидроцилиндров, гидромоторов, гидроаппара­туры регулирования и управления, а также установку трубо­проводов и баков гидросистемы. Собранную гидросистему следует проверить на герметич­ность и работоспособность. При испытании подсос воздуха и утечки рабочей жидкости не допускаются. 

Требования к собранному гидрооборудованию, испытания после ремонта 

Каждое отремонтированное гидрооборудование должно быть подвергнуто приемочному контролю и приемо-сдаточным испытаниям для определения качества ре­монта и соответствия отремонтированного изделия техничес­кой характеристике, обнаружения внешних дефектов и опре­деления товарного вида.

При приемочном контроле проверяют:

• комплектность гидроагрегата;
• наличие и исправность пломб на регулируемых устройствах;
• заправку изделия рабочей жидкостью, а в необходимых случаях смазочным маслом;
• герметичность отдельных гидроагрегатов и всей гидравли­ческой системы;
• правильность регулирования устройств привода и системы управления; 
• правильность и надежность крепления деталей, затяжку гаек, болтов и их стопорение.

Дефекты, обнаруженные при контроле, должны быть уст­ранены. После этого гидрооборудование допускается к пов­торным испытаниям.

При приемо-сдаточных испытаниях должны быть прове­рены:

• правильность сборки и регулирования гидрооборудова­ния;
• надежность его работы;
• соответствие измеряемых пока­зателей технической характеристике.

Объем испытаний должен соответствовать заданному в конкретных технических условиях. 

Темпера­тура нагрева деталей гидроагрегата не должна превышать указанной в конкретных ТУ.

Гидрооборудование подвергается испытанию окрашенным в один слой. Окончательная окраска производится после ис­пытаний.

При проведении статических и динамических испытаний должен быть обеспечен свободный доступ к деталям для их осмотра и регулирования.

В процессе испытаний должны быть выполнены все виды работ, предусмотренные инструкцией по эксплуатации.

При проверке гидрооборудования в работе должны быть выполнены следующие общие требования:

• перед испытанием гидрооборудование должно быть под­вергнуто контрольному осмотру, а также проверке его рабо­тоспособности при переводе из нейтрального положения в рабочее и обратно;
• шум шестерен в приводе качающих узлов должен быть равномерным; 
• течь рабочей жидкости через уплотнения и по штокам гидроцилиндров не допускается;
• процесс включения и выключения гидрооборудования дол­жен быть четким, без рывков и заеданий;
• все элементы управления должны перемещаться без за­щемления и заклинивания;
• опускание и перемещение рабочих органов должны произ­водиться без рывков и заеданий, они должны надежно удер­живаться в любых рабочих положениях и надежно крепиться в транспортном положении;
• все элементы гидравлической системы должны работать надежно и не допускать повышения давления рабочей жид­кости выше установленного значения.

Испытание гидрооборудования должно быть приостанов­лено при обнаружении следующих дефектов:

• самопроизвольного повышения или понижения давления;
• повышения температуры рабочей и охлаждающей жид­кости выше допустимой;
• перегрева отдельных устройств и деталей гидрооборудо­вания;
• течи рабочей или охлаждающей жидкости;
• вспенивания рабочей жидкости и повышенного шума, сви­детельствующего о явлении кавитации;
• резких колебаниях частоты вращения и забросов давления;
• резких стуках и шумах в гидроагрегате, свидетельствую­щих о ненормальной работе.

После устранения дефектов гидрооборудование должно быть подвергнуто повторным испытаниям. Продолжительность повторных испытаний устанавливает­ся в полном объеме, если выявленные дефекты требуют заме­ны основных деталей. При наличии других дефектов продолжительность повтор­ных испытаний устанавливается в зависимости от харак­тера дефекта.

Окраска оборудования

Гидрооборудование, прошедшее капитальный ремонт, дол­жно быть окрашено в два слоя, не считая грунтовки, при температуре не ниже 10°С.

Поверхность, подлежащая окраске, должна быть очище­на от загрязнений, коррозии, окалины, старой краски и обез­жирена. После механической или химической очистки при переры­ве времени свыше 10ч перед грунтовкой окрашиваемую по­верхность следует дополнительно обезжирить, промывая ее уайт-спиритом или растворителем. 

Детали и гидроагрегаты с невысохшим покрытием уста­навливать на машину нельзя.

Для одного гидроагрегата не допускаются различные от­тенки краски одного и того же цвета.

Детали не подле­жащие окраске, следует защищать специальными составами или материалами. В качестве защитных составов следует применять технический вазелин, замазки, декстриновые смаз­ки, а в качестве защитных материалов — шаблоны и липкую ленту. Защитные замазки, смазки и шаблоны следует удалять после полного высыхания лакокрасочных покрытий. Липкую ленту необходимо снимать сразу после окраски. 

Сушить лакокрасочные покрытия необходимо при темпера­туре, соответствующей применяемому материалу.

По материалам "Методические рекомендации по эксплуатации и ремонту гидравлического оборудования одноковшовых экскаваторов и самоходных стреловых кранов"