3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 

3.1. Рукава поставляют партиями. Партией считают рукава одной группы, одного типоразмера в количестве не более 2000 м, оформленные одним документом о качестве. Документ о качестве должен содержать: товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя; наименование рукавов, группу, тип, внутренний диаметр, рабочие давления и длину; номер партии; количество мест в партии; месяц и год изготовления; результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии рукавов требованиям настоящего стандарта; штамп технического контроля; обозначение настоящего стандарта. При нанесении на рукава маркировки методом тиснения допускается указывать вместо месяца квартал изготовления. (Измененная редакция, Изм. № 4, 6). 

3.2. Для проверки соответствия качества партии рукавов требованиям настоящего стандарта их подвергают приемо-сдаточным испытаниям по табл. 7.

Примечание. Разнотолщинность внутреннего резинового слоя и состояние металлических оплеток проверяют в процессе изготовления рукавов. (Измененная редакция, Изм. № 4, 6, 7).

3.3. Рукава, прошедшие приемо-сдаточные испытания, подвергают периодическим испытаниям по показателям, в объеме и периодичности, указанным в табл. 7а.

Примечание. Динамические испытания рукавов групп А, Б, В изготовитель не проводит. (Измененная редакция, Изм. № 4, 6).

3.4. (Исключен, Изм. № 6). 

3.4а. (Исключен, Изм. № 4). 

3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания удвоенного количества рукавов, взятых от той же партии. Результаты повторных испытаний, кроме испытания на герметичность, распространяются на всю партию. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний на герметичность проверке подвергают каждый рукав партии. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний по п. 3.3 проверке подвергают каждую партию рукавов до получения положительных результатов испытания не менее чем для трех партий подряд. (Измененная редакция, Изм. № 6). 

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 

4.1. Размеры элементов рукавов проверяют измерительными приборами, обеспечивающими заданную точность измерений: штангенциркулем по ГОСТ 166, толщиномером по ГОСТ 11358, измерительной линейкой по ГОСТ 427, стенкомером индикаторным, рулеткой по ГОСТ 7502, микроскопом по ГОСТ 8074. Для измерения наружного диаметра верхней металлической оплетки на расстоянии не менее 2,5d_вн от конца рукава по окружности срезают слои, находящиеся над оплеткой, в виде кольца шириной 8-10 мм и измеряют штангенциркулем. Внутренний диаметр рукава измеряют цилиндрическими калибрами, при этом проходная сторона калибра должна проходить в рукав на расстояние 50 мм от конца рукава. Длину рукава определяют измерительной линейкой или рулеткой. (Измененная редакция, Изм. № 5, 6, 7). 

4.2. Для определения морозостойкости рукав выдерживают при температуре, не выше указанной в п. 2.6, в течение не менее 4 ч. Затем при заданной температуре и не более чем через 15 с после воздействия заданной температуры в течение 8-12 с рукава внутренним диаметром до 22 мм включительно изгибают на 180°, а рукава внутренним диаметром свыше 22 мм - на 90° вокруг оправки диаметром 2R, где R - минимальный радиус изгиба. После испытания температуру рукава доводят до комнатной. На наружной поверхности рукава не должно быть трещин и при испытании гидравлическим давлением, указанным в п. 2.7, рукав должен быть герметичным. (Измененная редакция, Изм. № 6). 

4.3. Для проведения испытаний гидравлическим давлением применяют: источник давления с манометром класса точности до 2,5 по ГОСТ 2405, обеспечивающим проведение испытаний в рабочей зоне шкалы манометра. Манометр подбирают так, чтобы измеряемая величина находилась от 1/3 до 4/5 предела измерения; секундомер 2-го класса точности; часы типа ВЧС-1-М2ПВ; линейку металлическую измерительную по ГОСТ 427. (Измененная редакция, Изм. № 7).

4.3.1. Для испытания на герметичность один конец рукава присоединяют к источнику давления и наполняют рукав рабочей жидкостью до полного удаления воздуха. Затем другой свободный конец рукава заглушают и в течение 1-2 мин повышают давление до 2P+5 %. После этого источник давления отключают и выдерживают рукав под установленным давлением (2±1) мин. Допускается в течение первой минуты дополнительно подключать источник давления. Допускается вместо определения времени повышения давления определять скорость повышения давления. Рукав считают выдержавшим испытание, если по истечении указанного времени на его поверхности не будут обнаружены разрывы и капли рабочей жидкости. (Измененная редакция, Изм. № 5, 6). 

4.3.2. При испытании на запас прочности рукава длиной (800±200) мм или образцы, отрезанные от отобранных рукавов, испытывают по методу, указанному в п. 4.3.1, и при отсутствии дефектов на его поверхности в течение 0,5-1,0 мин повышают давление до 3P (4Pдля рукавов Z) или до разрыва рукава. Рукав считают выдержавшим испытание, если разрушающее давление не менее 3P (4P для рукавов Z). Рукава, испытанные на запас прочности, в партию не включают. (Измененная редакция, Изм. № 6).

4.3.3. Если рукав не выдержал испытания по пп. 2.7 или 2.8 из-за течи или дефектов на расстоянии не более 25 мм от места закрепления, испытание повторяют после повторного закрепления того же образца или на другом образце. (Введен дополнительно, Изм. № 6). 

4.4. (Исключен, Изм. № 4).

4.5. Отклонение от перпендикулярности торца к оси рукава определяют транспортиром или угломером УМ по ГОСТ 5378. При этом рукав располагают в горизонтальной плоскости. Допускается применять угломер типа УН по ГОСТ 5378. Основание угломера должно быть вдоль оси рукава с центром в торце рукава. (Измененная редакция, Изм. № 5, 6). 

4.6. Прочность связи верхней металлической оплетки со слоями, находящимися над ней, определяют следующим образом: от рукава отрезают три образца в виде колец шириной 30-40 мм. По краям образца срезают слои до металлической оплетки так, чтобы ширина расслаиваемого (рабочего) участка составляла 10-25 мм. На рабочем участке резины делается надрез по всей ширине кольца до металлической оплетки и по линии надреза с одной стороны резину отслаивают вручную на длину, достаточную для закрепления ее в зажиме динамометра. Кольцо надевают на стержень с таким диаметром, чтоб оно могло свободно вращаться вокруг своей оси. Отслоенный участок закрепляют в верхнем зажиме динамометра, а стержень с кольцом - в нижнем. После этого отслаивают при скорости движения нижнего зажима 100 мм/мин. Испытания проводят на динамометре, номинальное значение шкалы которого не должно превышать более чем в пять раз измеряемую величину нагрузки при отслаивании. При испытании каждого образца записывают не менее трех пар (минимальных и максимальных) показаний прибора для рукавов с внутренним диаметром до 10 мм и не менее пяти пар - для рукавов диаметром более 10 мм. За показатель прочности связи принимают среднее арифметическое результатов испытания, отнесенное к 1 см ширины образца. За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов испытания шести образцов. При невозможности отслоения наружного резинового слоя от металлической оплетки (когезионный отрыв) образец считают выдержавшим испытание в соответствии с п. 2.10. (Измененная редакция, Изм. № 6, 7).

4.7. Для определения увеличения диаметра верхней металлической оплетки (распушивания) с конца рукава на длине 2,5d_вн  для рукавов диаметром до 10 мм включительно, 1,5d_вн  - для рукавов диаметром свыше 10 до 25 мм включительно и 1d_вн  - для рукавов диаметром свыше 25 мм снимают слои, находящиеся над оплеткой, методом шероховки или зачистки без повреждения латунного покрытия проволоки металлической оплетки. Затем, не позднее чем через 15 мин, штангенциркулем, расположенным параллельно торцу рукава, на расстоянии не менее 5 мм от торца измеряют диаметр в трех плоскостях. За показатель распушивания принимают среднее арифметическое результатов измерений. (Измененная редакция, Изм. № 6).

4.7а. Для определения изменения длины при рабочем давлении рукава длиной (800±200) мм или образцы, отрезанные от отобранных рукавов, присоединяют к источнику давления, указанному в п. 4.3, повышают давление до 10 % от рабочего, указанного в табл. 2 и 2а для данного внутреннего диаметра, и отмечают линейкой в середине рукава участок длиной не менее 250 мм. Затем в течение 0,5-1,0 мин повышают давление до рабочего (P ) и снова измеряют длину отмеченного участка. Изменение длины рукава при рабочем давлении (X) в процентах вычисляют по формуле X=(1/250-1)*100, где X - длина участка, измеренного при рабочем давлении, мм. (Измененная редакция, Изм. № 4). 

4.8. (Исключен, Изм. № 4). 

4.9. Изменение массы внутреннего и наружного резинового слоя в соответствии с п. 2.13 определяют по ГОСТ 9.030 на образцах резины внутреннего и наружного слоя, отслоенного от рукава и тщательно зачищенного от клея и нитей. 

4.10. (Исключен, Изм. № 4).

4.11. Для определения состояния внутренней поверхности от рукава отрезают образец длиной не менее 300 мм, разрезают его вдоль оси или направляют его на источник света и поворачивают вокруг оси. Определение проводят визуально или сравнением с контрольным образцом. (Измененная редакция, Изм. № 6). 

4.12. Состояние наружной поверхности рукавов, в том числе наличие и содержание маркировки, определяют визуально или сравнением с контрольным образцом. Конструкцию рукава проверяют визуально в торце рукава. (Измененная редакция, Изм. № 6, 7).

4.13. Для проведения динамических испытаний в соответствии с требованиями табл. 6а рукава с концевой арматурой присоединяют к источнику, обеспечивающему изменение давления с частотой от 30 до 75 циклов/мин, при этом каждый цикл должен отвечать требованиям импульсного цикла, указанным на черт. 2. 

Импульсный цикл динамического испытания рукавов

Температура испытательной жидкости должна быть (93±5)°С. Рукава диаметром до 22 мм включительно должны иметь свободную длину, в 3,5 раза превышающую минимальный радиус изгиба с допуском ±1 %, и должны быть присоединены таким образом, чтобы рукав был изогнут на 180°, т. е. чтобы арматуры располагались параллельно и расстояние между концами было в 2 раза больше минимального радиуса изгиба, как указано на черт. 3. 

Схема изгиба рукавов при динамических испытаниях 

R - минимальный радиус изгиба

Черт. 3 

Рукава с внутренним диаметром свыше 22 мм должны иметь свободную длину не менее 0,4 м и должны быть присоединены в прямом положении.

Допускается по требованию потребителей испытывать рукава с диаметром св. 22 мм в изогнутом состоянии.

Для испытания применяют любую рабочую жидкость. 

После испытания на рукаве, находящемся под давлением, не должно быть разрывов, дефектов и течи. Если рукав выдержал испытания в соответствии с требованиями п. 2.19, но при этом обнаружена течь и дефекты на расстоянии не более 25 мм от места закрепления, рукав считают выдержавшим испытания. Если рукав не выдержал испытания по п. 2.19 из-за течи или дефектов на расстоянии не более 25 мм от места закрепления и при этом течь или дефекты искажают формы импульсного цикла, указанного на черт. 2, то испытание считают недействительным и повторяют его на другом образце рукава. (Измененная редакция, Изм. № 4).

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 

5.1. На каждом рукаве по всей длине должна быть нанесена четкая маркировка с указанием:

а) товарного знака или наименования и товарного знака предприятия-изготовителя;
б) типа рукава;
в) внутреннего диаметра;
г) рабочего давления;
д) месяца или квартала и года изготовления;
е) знака "Л" при применении латунированной проволоки;
ж) обозначения настоящего стандарта.

Кроме того, на каждом рукаве должен быть штамп технического контроля. Маркировку наносят тиснением или несмываемой краской белого или другого светлого цвета. 

На каждом рукаве Z несмываемой краской должна быть нанесена четкая маркировка с указанием:

а) типа рукава;
б) внутреннего диаметра;
в) рабочего давления;
г) буквы Z;
д) обозначения настоящего стандарта.

Допускается наносить дополнительные обозначения. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4, 6, 7). 

5.2. Рукава, предназначенные для работы в условиях тропического климата, должны маркировать в соответствии с ГОСТ 15152. 

5.3. Рукава, предназначенные для эксплуатации в условиях Крайнего Севера (северное исполнение), должны маркироваться в соответствии с п. 5.1 с дополнительным нанесением на их поверхность непрерывной полосы, или многоточия, или штрихов несмываемой краской зеленого цвета по всей длине рукава при нанесении маркировки тиснением или несмываемой краской любого цвета, кроме зеленого. (Измененная редакция, Изм. № 7). 

5.4. Рукава связывают в пачки или бухты с радиусом изгиба не менее минимального по п. 1.3 и упаковывают в ящики по ГОСТ 2991, ГОСТ 5959, контейнеры УКК-5,0 по ГОСТ 15102, УКК-2,5 по ГОСТ 20435 и другие контейнеры, обеспечивающие сохранность рукавов, ящичные и отсечные поддоны по ГОСТ 9570. Допускается упаковывать в одну упаковочную единицу рукава нескольких партий при отгрузке и в адрес одного потребителя. По согласованию с потребителем допускается применять другие виды упаковки, обеспечивающие сохранность рукавов. (Измененная редакция, Изм. № 3, 6). 

5.5. Транспортную тару маркируют по ГОСТ 14192 с нанесением следующих дополнительных обозначений: 

а) наименования изделия;
б) группы, типов и размеров рукавов;
в) количества изделий;
г) номера партии;
д) обозначения настоящего стандарта;
е) манипуляционных знаков № 2, № 3 по ГОСТ 14192. (Измененная редакция, Изм. № 6).

5.6. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую партию рукавов документом, удостоверяющим их качество, который в полиэтиленовом мешке вкладывают в одно из тарных мест. В этом случае к маркировке тарного места добавляют надпись с указанием "документ здесь". (Измененная редакция, Изм. № 4). 

5.7. Рукава транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. (Измененная редакция, Изм. № 4). 

5.8. Рукава должны храниться в расправленном виде в помещении при температуре от 0 до 25°С, при этом допускается хранение рукавов в упаковке завода-изготовителя в течение не более 3 мес. Допускается кратковременное (не более 3 мес) хранение рукавов при температуре от 25 до 40°С. Допускается кратковременное (не более 1 мес) хранение рукавов при температуре от 0 до минус 20°С. Рукава должны храниться на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих приборов. Не допускается хранить рукава совместно с жидкостями, не предусмотренными в п. 2.4, под давлением, вблизи работающего радиоэлектронного и другого оборудования, способного выделять озон, а также искусственных источников света, выделяющих ультрафиолетовые лучи. (Измененная редакция, Изм. № 6). 

5а. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ 

5а.1. При эксплуатации рукавов необходимо соблюдать требования, установленные настоящим стандартом. При эксплуатации не допускается применять рукава для перекачивания продуктов, не предусмотренных настоящим стандартом. После хранения при отрицательных температурах рукава перед монтажом должны быть выдержаны при температуре (20±5)°С не менее 24 ч. 

5а.2. При монтаже рукавов не допускается: скручивание рукавов относительно оси; установка рукава с изгибом меньше минимального радиуса изгиба; контакт резиновых слоев рукава с горячими трубопроводами температурой выше 70°С. 

5а.3. Детали наконечников в местах контакта с резиной не должны иметь задиров, заусенцев и острых граней. Разд. 5а. (Введен дополнительно, Изм. № 6). 

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ 

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие рукавов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации. (Измененная редакция, Изм. № 4). 

6.2. Гарантийный срок хранения рукавов - один год со дня изготовления. 

6.3. Гарантийный срок эксплуатации рукавов, кроме рукавов Z - два года со дня ввода в эксплуатацию. Гарантийная наработка рукавов, применяемых в тракторах, - 8000 мото-часов при условии установления такой же гарантии на концевую арматуру. Гарантийная наработка рукавов групп А, Б и В внутренним диаметром до 20 мм - 100000 импульсных циклов при рабочем давлении и количестве пульсации от 30 до 75 циклов/мин. (Измененная редакция, Изм. № 4). 

6.4. Гарантийный срок эксплуатации рукавов Z в зависимости от условий эксплуатации устанавливают по соглашению между потребителем и изготовителем по результатам эксплуатационных испытаний. Протокол оформляют по ГОСТ 2.124. (Введен дополнительно, Изм. № 1, измененная редакция, Изм. № 7). 

ПРИЛОЖЕНИЕ СПРАВОЧНОЕ

СХЕМЫ КОНСТРУКЦИЙ РУКАВОВ 

Рукава Z с оплетками из латунированной проволоки 

 

 Черт. 1

1 - внутренний резиновый слой; 2 - металлическая оплетка; 3 - промежуточный резиновый слой; 4 - наружный резиновый слой 

Рукава групп А, Б и В с оплетками из латунированной проволоки или со смешанными оплетками.

Черт. 2  

1 - внутренний резиновый слой; 2 - нитяная оплетка; 3 - металлическая оплетка; 4 - промежуточный резиновый слой; 5 - наружный резиновый слой

(Измененная редакция, Изм. № 4, 6). Текст документа сверен по: официальное издание М.: ИПК Издательство стандартов, 1998