ДОПОЛНЕНИЕ К МЕТОДУ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТВЕРДОСТИ РЕЗИН И КОЛЕЦ

1. Образец стандартного размера или кольцо испытывают на приборе ШОР А с приспособлением с грузом массой 1 кг.

Допускается испытывать резиновые образцы на приборе ШОР А без приспособления. (Измененная редакция. Изм. №2, 3, 4)

2. Форма и размеры площадок 10, 11 и 12 должны соответствовать указанным на чертеже и в таблице. (Измененная редакция. Изм. № 4)

3. Правильность установки твердомера 5 в приспособление проверяют по гладкой металлической площадке 8. При помощи рукоятки 3 площадку поднимают до тех пор, пока начнет подниматься груз 7. При этом площадка до начала подъема груза должна соприкасаться с поверхностью пластинки твердомера и шайбы. Стрелка в это время должна стоять на шкале против деления 100±1.(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.  Центрирование прибора производят по площадке 9. Передвижением установочной шайбы 4 с поворотом кронштейна добиваются, чтобы при нажиме на рукоятку игла твердомера совпала с отверстием в площадке 9. Шайбы и кронштейн закрепляются в этом положении.

5.  Стандартный образец помещают на площадку 8, а кольцо в зависимости от сечения - на площадку 10, 11 или 12 и медленным нажимом рукоятки поднимают площадку с кольцом до начала подъема груза.

Измеряют глубину погружения иглы, отсчитывая показания стрелки твердомера в условных делениях шкалы.

6.  Перед испытанием кольца выдерживают не менее 3 ч при температуре (25±5)°С. Испытание проводят в помещении при той же температуре.(Введен дополнительно, Изм. № 4).

МАРКИ РЕЗИН ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ КОЛЕЦ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ

Примечание. Допускается применение для условий работы колец, не предусмотренных ГОСТ 18829 - 73, резин других марок по согласованию изготовителя с потребителем и головной организацией министерства изготовителя. (Измененная редакция. Изм. № 4)

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТВЕРДОСТИ КОЛЕЦ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ НА МИКРОТВЕРДОМЕРЕ 20З4 ТМР

Сущностъ метода заключается в проникновении индентора в испытуемый образец и измерении глубины его погружения.

1. Аппаратура

1.1. Твердость определяют   на   микротвердомере  2034  ТМР,  соответствующем требованиям ГОСТ 20403 -75, схема которого покззана на черт. 1а. 

Примечания:

1. Допускается определятъ твердостъ колец с диаметром сечения от 1,4 до 4,6 мм включительно на микротвердомере 2172 ТМР в соответствии с техническим описанием, прилагаемым к прибору.
2. Допускается проводить измерения на микротвердомере фирмы «Wallace», Англия.(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
   

2. Образцы для испытаний

2.1. Испытания на твердость проводят на кольцах диаметром сечения от 1,4 до 4,6 мм.

3. Подготовка к испытаниям

3.1.  Испытанию подвергают кольца не ранее, чем через 16 ч и не позднее трех месяцев после вулканизации.

3.2.  Перед испытанием кольца выдерживают в течение не менее 3 ч в помещении при температуре (23±2)°С. Испытание проводят в помещении при той же температуре.

3.3.  Испытательную головку 12 (черт. а) освобождают из фиксации поворотом рукоятки 13 на 90 - 180° против часовой стрелки, вращением ганки 11 поднимают ее в верхнее положение. Снимают с прибора квадратный стол, ослабив винт 5, на его место устанавливают круглый пружинный стол 17 с прижимной лапкой 8 и затягивают винт 5. Отворачивают и снимают втулку, установленную на испытательной головке. После ее снятия  весь индентор становится виден.

3.4.  Вилку прибора включают в сеть напряжением 220 В. Устанавливают тумблер 22 в положение «Сеть», при этом загорается лампочка 23, прогревают пульт 10 - 15 мин. Шкалу индикатора 4 вращением ручки 1 устанавливают в нулевое положение. При легком прикосновении к индентору 10 стрелка индикатора 4 должна смещаться с нулевого положения и вновь возвращаться после прекращения контакта с индентором. Если в процессе работы в течение дня стрелка смещается с нуля, ее возвращают в это положение вращением ручкой 1.

3.6. Устанавливают индентор в рабочее положение. Для этого гайкой 18 поджимают пружинный стол вверх до упора, так чтобы при нажатии на него пальцем он не опускался. Ручку 2 поворачивают по часовой стрелке до упора, а затем против часовой стрелки на три оборота стрелки индикатора 26. Поворотом рукоятки 13 против часовой стрелки  на 90 - 180° при помощи гайки 11, затем  рукоятки 15 опускают  испытательную головку так, чтобы индентор вошел в отверстие в прижимной лапке и коснулся поверхности пружинного стола. Эту операцию необходимо проводить тщательно,  медленно опуская индентор рукояткой 15 во избежание его поломки. Момент касания определяют по отклонению стрелки     индикатора 4, которая должна отклоняться от нуля, но не выходить за пределы шкалы. Зафиксировать положение испытательной головки рукояткой 13. Если при этом стрелка индикатора 4 сместится, вернуть ее в предыдущее положение рукояткой 15. Поворотом ручки 2 возвращают стрелку индикатора 4 в нулевое положение. Гайку 18 отворачивают вниз до упора. Поворотом маховика 20 устанавливают индикатор 26 между двумя радиальными рисками, нанесенными на основание прибора. Затем ручкой 2 устанавливают маленькую стрелку индикатора 26 в диапазоне от 2 до 3, выделенном на индикаторе черным.(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.7. Допускается проводить испытания на квадратном столе. Для этого вместо круглого пружинного стола устанавливают квадратный стол и на испытательную головку наворачивают втулку, в которой установлена лапка, прижимающая испытуемое кольцо к поверхности стола. Последовательность проведения испытания изложена в техническом описании прибора.

4. Проведение испытания

Испытание проводят в ручном или автоматическом режиме.

4.1. Определение   твердости   колец   в   ручном   режиме.

4.1.1.  Устанавливают рукоятку 3 и тумблер 24 в положение «Ручн.» (черт. а).

4.1.2.  Отжимая левой рукой пружинный стол, правой рукой устанавливают на него испытуемое кольцо 16 так, чтобы вершина испытуемого кольца находилась под осью индентора. При смешении стрелки индикатора 4 с нуля корректировку нулевого положения проводить не следует.

Кольцо должно плотно прилегать к поверхности пружинного стола. Между поверхностью стола и кольцом не должно быть зазора в зоне, расположенной по оси индентора. Зазор можно устранить, расположив неуместившуюся на столе часть кольца на дополнительную опорную поверхность так, чтобы все кольцо находилось в одной плоскости с поверхностью стола. В качестве дополнительной опорной поверхности можно использовать металлический или деревянный брусок 19, установленный на поверхности основания 27 прибора.

Для устранения зазора допускается проводить испытание на отрезанном от испытуемого кольца участке.

4.1.3.  Допускается работать с приспособлением, автоматически центрирующим вершину кольца относительно оси индентора (черт. б), диаметром сечении кольца больше диаметра прижима 28. Отвернув гайку 9, снимают прижимную лапку, на ее место устанавливают приспособление и затягивают гайку 9 (черт. а). Регулирование соосности отверстия в прижимной лапке приспособления и индентора проводят по п. 3.5 настоящего приложения. Гайками 29 (черт. 6) прижимы устанавливают относительно испытуемого кольца так, чтобы торцевые поверхности обоих прижимов касались кольца по его диаметру. Затем кольцо снимают, прижимы сводят до упора, при этом ось индентора должна находиться в плоскости соприкосновения прижимов. При необходимости положение прижимов регулируют поворотом зубчатых колес приспособления относительно осей их вращения.

Отжимая левой рукой пружинный стол, правой рукой устанавливают на него кольца так, чтобы верхняя точка кольца находилась под отверстием в прижимной лапке. Прижимы сводят до соприкосновения с кольцом, при этом прижимы центрируют его.

4.1.4.  Если кольцо не касается прижимной лапки, то гайкой 18 поднимают стол до тех пор, пока образец не коснется прижимной лапки. После этого поворачивают гайку 18 еще на один оборот в том же направлении. Если кольцо касается прижимной лапки, гайку 18 поворачивают на одни оборот, дополнительно прижимая кольцо к лапке.

4.1.5. Прикладывают предварительную нагрузку, подняв рукоятку 14 (черт. а) в вертикальное положение. Устанавливают стрелку индикатора 4 на нуль вращением ручки 2. Затем маховиком большую стрелку индикатора 26 устанавливают на отметку «100».

4.1.6. Прикладывают основную нагрузку, повернув рукоятку 14 в заднее горизонтальное положение до упора. При этом стрелка индикатора 4 сместится с нуля. Стрелку индикатора 4 возвращают на нуль вращением ручки 2 и поддерживают его на нуле в течение 30 с ручкой 2. (Измененная редакция. Изм. № 3).

4.1.7.  По истечении 30 с действия обшей нагрузки загорается лампа 25, после чего считают показания по большей шкале индикатора 26.

4.1.8.  Снимают общую нагрузку, повернув рукоятку 14 в переднее горизонтальное положение до упора. Вращают ручку 2 против часовой стрелки до тех пор, пока стрелка индикатора 26 не пройдет отметку «100» на несколько делений.

4.1.9.  Отжимая вниз рукой пружинный стол, поворачивают кольцо для измерения в другой точке.

4.2.  Определение твердости колеи в автоматическом режиме.

4.2.1.  Устанавливают нуль по шкале индикатора 4 по п. 3.4 и индентор в рабочее положение по п. 3.6.

4.2.2.  Устанавливают тумблер 24 и рукоятку 3 в положение «Авт.».

4.2.3.  Устанавливают кольцо 16 на пружинный стол по п. 4.1.2.

4.2.4. Прикладывают предварительную нагрузку, подняв рукоятку 14 в верхнее вертикальное положение. Электродвигатель автоматически устанавливает нуль на индикаторе 4. Устанавливают маховиком стрелку индикатора 26 на отметку «100».

4.2.5. Прикладывают рукояткой 14 основную нагрузку. После этого электродвигатель автоматически поддерживает стрелку индикатора 4 в нулевом положении.

4.2.6. Через 30 с загорается лампа 25, после чего записывают показание по большей шкале индикатора 26.

4.2.7. Снимают общую нагрузку, повернув рукоятку 14 в переднее горизонтальное положение до упора. При этом электродвигатель автоматически возвращает стрелку индикатора 4 в нулевое положение.

4.2.8. Отжимая вниз рукой пружинный стол, поворачивают кольцо для измерения в другой точке.

4.3.  Проводят по одному измерению не менее чем в трех точках, находящихся в разных местах кольца.

5. Обработка результатов

5.1.  За результат испытания кольца принимают округленное до целого числа среднее арифметическое значение твердости в IRHD результатов всех измерений, проведенных на этом кольце.

5.2.  Результаты, полученные при испытания в ручном и автоматическом режимах с ручным и автоматическим центрированием кольца, на круглом пружинном и квадратном столах, на приборе 2034 ТМР и приборе фирмы «Wallace» сопоставимы.

5.3.  Результаты испытаний заносят в протокол, который должен содержать: 

• дату испытания;
• шифр резины и типоразмер кольца;
• режим и дату вулканизации;
• значение твердости IRHD для всех измерений каждого кольца;
• среднее арифметическое значение твердости каждого кольца;
• номер настоящего стандарта;
• подпись лица, проводившего испытание.
  

МЕТОД ИСПЫТАНИЯ КОЛЕЦ НА СТОЙКОСТЬ К СТАРЕНИЮ ПОД ДЕЙСТВИЕМ СТАТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ СЖАТИЯ

Метод распространяется на кольца диаметром сечения не менее 1,9 мм и устанавливает порядок проведения испытаний колец на стойкость к старению под действием статической деформация сжатия.

Сущность метода заключается в том, что образцы в виде колец или их отрезков подвергают воздействию статической деформация сжатия и по относительной остаточной деформации определяют способность колец сохранять эластические свойства после выдержки образцов в сжатом состоянии при заданных условиях.

1. Отбор образцов

1.1.  Образцы для испытаний представляют собой кольца размером наружного диаметра до 30 мм или отрезки колец длиной не менее 45 мм (для колец с наружным диаметром более 30 мм).

1.2.  Образцы испытывают не ранее чем через 16 ч и не позднее чем через 30 суток после вулканизации.

1.3.  Образцы перед испытанием выдерживают в течение не менее 3 ч пря температуре (23±2)°С.

1.4.  Число образцов для испытаний должно быть не менее трех - при испытании колец и не менее шести - при испытания отрезков колец (не менее двух отрезков от каждого кольца).

2. Аппаратура и приспособления.

2.1.  Струбцины, представляющие собой две или несколько параллельных пластин, соединенных болтами.

Пластины должны быть стальными хромированными или из нержавеющей стали.

Толщина пластин должна быть на менее 10 мм расстояние между болтами - не более 125 мм.

Струбцины должны обеспечивать деформацию сжатия (25 ±5)% что достигается ограничителями, изготовленными из того же материала, что и струбцины, высотой, обеспечивающей необходимую степень сжатия. Допуски на высоту ограничителя  ±0,01 мм.

Схема струбцины с образцами приведена на чертеже.

2.2.  Термостат для выдержки образцов при повышенной температуре по ГОСТ 9.024 - 74.

Допускается применять термостаты для испытаний без обмена воздуха, кроме испытания колец, изготовленных на основе силиконовых каучуков.

3. Проведение испытаний.

3.1.  Измеряют высоту сечения образцов не менее чем в трех точках, записывая среднее показания индикатора толщиномера в миллиметрах до сотых долей миллиметра.

На отрезках колец измерения проводят на расстоянии не менее чем 5 мм от края образца.

3.2.  Помещают образцы и ограничители между пластинами струбцины и подвергают образцы деформации сжатия, затягивая болты до соприкосновения пластин с ограничителями. При этом образцы не должны соприкасаться с ограничителями и друг с другом.

3.3.  Струбцины с образцами не позднее чем через 1 ч после сжатия помещают в термостат, нагретый до заданной температуры.

Отсчет времени выдержки начинают с момента помещения струбцины в нагретый до заданной температуры термостат.

3.4.  Струбцины с образцами после извлечения из термостата сразу же разбирают и вынимают из них образцы. Образцы помещают на теплоизолирующую деревянную или асбестовую плиту и оставляют в свободном состоянии на «отдых» в течение (30±3) мин, после чего измеряют высоту сечения образца, как указано в п. 3.1.

4. Обработка результатов

4.1. Относительную остаточную деформацию Е_ост %  вычисляют во формуле:

4.2. За результат испытаний принимают значение, равное сумме среднего арифметического показателей испытаний и верхней границы доверительного интервала при доверительной вероятности Р=0,95, которое вычисляют по ГОСТ 269-66. (Измененная редакция, Изм. № 4).

4.3. Сопоставимыми считают результаты испытаний, полученные на одном типе аппаратуры и при одинаковых форме, размерах, способе изготовления, режиме выдержки образцов (температуре, продолжительности).

4.4. Результат испытаний записывают в протокол, форма которого приведена в ГОСТ 9.029—74.

Приложения 3 и 4 (Введены дополнительно, Изм. № 2).

МЕТОД КОНТРОЛЯ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ФОРМЫ СЕЧЕНИЯ КОЛЕЦ И СМЕЩЕНИЯ а

Сущность метода заключается в сравнении профиля (увеличенного среза сечения) кольца с чертежом сечения кольца (шаблоном), выполненным в соответствующих масштабах.

Масштаб увеличения профиля и шаблоназ следует устанавливать от 10 до 50^х в зависимости от диаметра сечения кольца.

1. Подготовка среза сечения кольца.

1.1. Срезы следует выполнять рассечением кольца по осям симметрии в двух взаимноперпендикулярных направлениях и перпендикулярно плоскости расположении кольца.

От каждого из четырех элементов кольца отрезают параллельно торцевой поверхности не менее одного среза образца толщиной не более 0,5 мм для колец с диаметром сечений до 5,8 мм включительно и не более 1,0 мм для колец с диаметром сечения свыше 5,8 мм.

2. Подготовка профиля сечения кольца

2.1.  Профиль сечення кольца следует вычерчивать по тени среза кольца, увеличенного на проекторе по ГОСТ 19795 - 82.

Допускается применять другие средства измерений с соответствующим диапазоном измерений и погрешностью не более 0,01 мм.

2.2.  Профиль кольца вычерчивают от руки на бумажной натуральной кальке по  ГОСТ 20363 - 88 карандашом сплошной линией толщиной  не более 0,4  мм.

Допускаемое отклонение линий профиля от истинного изображения (тени) увеличенного сечення кольца должно быть не более ±0,5 мм.

3. Подготовка шаблона.

3.1. Шаблон должен быть выполнен тушью в соответствующем масштабе сплошными линиями толщиной не более 0,3 мм по ГОСТ 2.303 - 68 на бумажной кальке по ГОСТ 892 - 39 и состоять из двух окружностей, совмещенных по осям симметрии, в выполненных с соблюдением максимальных и минимальных размеров.

4. Правила проверкки профиля сечения кольца.

4.1.  Профиль сечения кольца проверяют наложением на шаблон.

4.2.  Профиль сечения кольца должен находиться между максимальной и минимальной окружностями шаблона.

4.3.  В случае несоответствия элементов профиля сечения кольца шаблону изделие бракуют.

5. Правила проверки смешения а.

5.1.  Смещение а контролируют на срезе или профиле сечения кольца с применением средств измерений в соответствии с п. 3.2 настоящего стандарта.

5.2.  Результаты измерения смещения а сравнивают с допускаемыми отклонениями по п. 1.6 настоящего стандарта. Если результаты измерений не превышают допускаемых значений, изделие считают годным.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.  РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ:

В. Ю. Фрадков, В. В. Михайлов, Г. Р. Хачатрян, В. П. Никифоров, Б. X. Аврущенко, Л. А. Яковлев, Л. А. Акопян, В. А. Габринович, Г. М. Прилуцкая, А. П. Кандалов, Т. И. Абрамычева, В. Е. Билецкий, Н. А. Сухих, Л. А. Забуслаева, А. И. Таранова, Т. Н. Суханова, Р. М. Иваненко

2.  УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 25.05.73 № 1321

3.  Срок проверки - 1990 г. 

Периодичность проверки - 3 года

4.  ВЗАМЕН ГОСТ  9833 - 61 в части технических требований

5.  Стандарт соответствует ИСО 3601-1 (1988) в части допусков на основные размеры; ИСО 3601-3 (1987) в части номенклатуры показателей качества.

6.  ССЫЛОЧНЫЕ  НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ