Цилиндры гидравлические
ТУ 4143-002- 56831078 - 07
Технические условия

Настоящие технические условия распространяются на ремонт цилиндров гидравлических (далее гидроцилиндры), применяемых в объемных гидроприводах строительных, дорожных, коммунальных машин и оборудования, а также других гидрофицированных механизмов.

Технические условия (в дальнейшем ТУ) распространяются на гидроцилиндры, предназначенные для работы при номинальном давлении до 32 МПа (320 кгс/см2) на рабочих жидкостях с вязкостью от (8±0,5)х10-6 м2/с (8±0,5 сСт) до (3500±0,5)х10-6 м2/с (3500 сСт) со скоростью движения штока до 0,5 м/с.

1. Общие технические требования
1.1. Схема типового процесса организации ремонта гидроцилиндров.
1.1.1. В состав процесса ремонта гидроцилиндров входят:

• наружная очистка;
• общее диагностирование гидроцилиндра;
• разборка гидроцилиндра на составные части и детали;
• дефектация деталей и узлов;
• восстановление и изготовление деталей;
• сборка;
• испытание;
• окраска.

1.1.2. Схема типового процесса организации ремонта гидроцилиндров приведена на рис. 1. На схеме предусмотрен производственный процесс ремонта гидроцилиндра в целом, а также отдельных сборочных единиц и деталей.
1.1.3. Приемку гидроцилиндров в ремонт и хранение на предприятии производить в соответствии с требованиями раздела 2 настоящих ТУ.
1.1.4. Разборочно-моечный пост предназначен для наружной очистки гидроцилиндра и сборочных единиц, поступающих отдельно, разборки гидроцилиндра на составные части, составных частей на детали, очистки и обезжиривания деталей. Пост должен быть оснащен грузоподъемными механизмами: краном грузоподъемностью не менее 1,0 тс, манипуляторами или кран-укосинами грузоподъемностью до 1,0 тс, установленными непосредственно на рабочих местах.
Кроме этого, посты разборки должны быть оснащены гайковертами, съемниками, прессами, стендами и другим специальным оборудованием, обеспечивающим качественную разборку и механизацию работ.
Требования, предъявляемые к разборке гидроцилиндров, приведены в разделе 3 настоящих ТУ.
1.1.5. Пост диагностирования и дефектации предназначен для контроля и сортировки деталей и неразъемных составных частей гидроцилиндра на годные, требующие ремонта и негодные. Пост должен быть оснащен необходимым универсальным и специальным мерительным инструментом, приспособлениями для проверки штоков, подшипников и т.д.; грузоподъемными механизмами до 0,5 тс, стеллажами и тарой для складирования деталей.
Требования, предъявляемые к диагностированию деталей и неразъемных составных частей гидроцилиндра, приведены в разделах 4 и 5 настоящих ТУ.

1.1.6. Участок восстановления, модернизации и изготовления деталей предназначен для ремонта деталей методом наплавки, сварки, гальваническими покрытиями, вневанным железнением и другими способами, а также для модернизации (доработки) и изготовления новых деталей и деталей с ремонтными размерами. Участок должен быть оснащен сварочным, наплавочным оборудованием, установками для электромеханического восстановления деталей типа валов, вневанного железнения посадочных мест корпусных деталей, металлорежущим оборудованием, грузоподъемными средствами, обеспечивающими подъем деталей массой до 1,0 тс и другим технологическим оборудованием.
1.1.7. Пост сборки предназначен для сборки сборочных единиц и гидроцилиндра в целом, их регулировки и испытаний. Участок должен быть оснащен грузоподъемными средствами, обеспечивающими подъем груза массой не менее 1,0 тс. Сборка составных частей гидроцилиндра должна производиться на специализированных стендах для сборки и другим нестандартным оборудованием и приспособлениями, обеспечивающими механизацию процесса сборки и качество собираемых сборочных единиц и гидроцилиндра.
Для обеспечения выполнения технических требований на сборку и испытание посты должны быть оснащены испытательными и контрольными стендами.
Требования, предъявляемые к сборке гидроцилиндра и его составных частей, изложены в разделах 6, 7 и 8 настоящих ТУ.
1.2.  Комплектность сборочных единиц и деталей.
1.2.1. Все сборочные единицы и детали разобранных однотипных по конструкции гидроцилиндров и размерам при ремонте могут быть обезличены.
1.3. Требования безопасного выполнения работ при ремонте гидроцилиндров
1.3.1. На ремонтном предприятии (в дальнейшем - предприятии) организация работ по охране труда должна быть направлена на создание безопасных условий труда, обеспечение снижения и ликвидацию производственного травматизма, профессиональных и простудных заболеваний.
1.3.2. Ремонт гидроцилиндров следует производить в помещениях, обеспечивающих применение подъемно-транспортного оборудования с высотой подъема крюка не менее 3 м (требования к помещениям согласно СНиП II-М.2-72).
1.3.3. Ширина производственных проездов на участках очистки, разборки, сборки должна быть не менее 3 м, на остальных участках - не менее 2 м.
1.3.4. Категория производств должна соответствовать СНиП II-М.2-72.
1.3.5. Освещенность на рабочих местах и во вспомогательных помещениях должна соответствовать требованиям СНиП II-4-79.
1.3.6. Требования по защите производственных и вспомогательных помещений предприятия от шума - согласно СНиП II-12-77 и ГОСТ 12.1.003.
1.3.7. Нормы влажности и предельно допустимые значения температур на рабочих местах и вспомогательных помещениях, предельные концентрации в воздухе рабочей зоны вредных веществ и требования к отводимому в атмосферу воздуху - согласно СН 245-71.
1.3.8. Общие требования безопасности к производственным процессам - согласно ГОСТ 12.3.002.
1.3.9. Общие требования безопасности к производственному оборудованию - согласно ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.2.049; к рабочим местам - согласно ГОСТ 12.2.061.
1.3.10. Требования к технологическим процессам, производственным помещениям, исходным материалам, размещению производственного оборудования, организации рабочих мест, персоналу, применению средств индивидуальной защиты и контролю за выполнением правил безопасности на предприятии согласно:
ГОСТ 12.3.003 - для электросварочных и наплавочных работ; ГОСТ 12.3.007 - для термической обработки деталей; ГОСТ 12.3.008-для производства гальванических покрытий; ГОСТ 12.3.009-для погрузочно-разгрузочных работ; ГОСТ 12.3.025-для обработки металлов резанием; ГОСТ 12.3.026 - для кузнечно-прессовых работ.
1.3.11. Требования к металлообрабатывающим станкам -согласно ГОСТ 12.2.009.
1.3.12. Требования к ручным пневматическим машинам - согласно ГОСТ 12.2.010; к ручным электрическим машинам - согласно ГОСТ 12.2.013.
1.3.13. Требования к конвейерам - согласно ГОСТ 12.2.022.
1.3.14. Требования по безопасной эксплуатации производственной тары - согласно ГОСТ 12.3.010.
1.3.15. Производственный персонал, производящий ремонт гидроцилиндров, должен знать их конструкцию, общепринятые правила по технике безопасности, правила по технике
безопасности, изложенные в инструкции по эксплуатации гидроцилиндров, и настоящие требования.
1.3.16. При организации ремонта гидроцилиндров должны быть разработаны инструкции по технике безопасности для всех видов работ согласно «Положения о порядке разработки, утверждения правил и инструкций по охране труда» (Постановление Минтруда РФ № 47 от 28.03.94).
1.3.17. Организация обучения работающих правилам безопасности труда и производственный инструктаж - согласно ГОСТ 12.0.004.
1.3.18. Оборудование для разборки, сборки и испытания гидроцилиндра должно удовлетворять следующим требованиям:

• органы управления оборудования должны располагаться относительно рабочей площадки (зоны) работающего на высоте 1000-1600 мм для работы стоя и 700-1200 мм -для работы сидя;
• органы управления должны быть снабжены устройствами, исключающими возможность случайного включения или выключения оборудования от действия вибраций и самопроизвольного переключения;
• усилия на рукоятках и рычагах (маховиках) органов управления не должны превышать 40 Н (4 кгс) при постоянном ручном управлении, 150 Н (15 кгс) - при включении не более 5 раз в смену, 80 Н (8 кгс) - при включении не более 25 раз за смену;
• усилие для перемещения педали не должно превышать 150 Н (15 кгс), педали должны иметь рифленую рабочую поверхность размером не менее 220x80 мм; расположение верхнего конца педали над полом - не выше 100 мм, и ход педалей - в пределах 45-70 мм;
• усилия для поворота сборочных единиц оборудования, подвесного агрегата и др. не должно превышать 150 Н (15 кгс);
• усилие для передвижения оборудования, имеющего специально предназначенные для этого устройства, не должно превышать 300 Н (30 кгс);
• графические изображения (символы), указывающие назначение органов управления, должны быть различимы с рабочего места;
• передвижное оборудование должно иметь устройство, предотвращающее самопроизвольное перемещение оборудования;
• стандартные и передвижные подъемники должны быть оборудованы устройствами, обеспечивающими фиксацию груза при поломке механизма подъема и конечных выключателей.

1.3.19. Разборка и сборка гидроцилиндра и его составных частей должна производиться в соответствии с технологическим процессом или типовой схемой, разработанными и утвержденными в установленном порядке, с применением назначенных в них инструментов в приспособлений.
1.3.20. Подъем и перемещение деталей и узлов массой 50 кг и выше должны осуществляться только подъемно-транспортными средствами с укладкой до деталей и узлов на специальные стеллажи и подставки, оставляя между ними проходы 1,5-2 м.
1.3.21. Перед подъемом должны быть проверены устойчивость и правильность строповки деталей и сборочных единиц, а перемещение их следует осуществлять только от себя и так, чтобы между нижней кромкой груза и встречающимися предметами было не менее 0,5 м свободного пространства.
1.3.22. Обдувать детали и сборочные единицы сжатым воздухом необходимо, направляя струю воздуха от себя.
1.3.23. Искусственное освещение слабо освещенных мест должно осуществляться с помощью ручных, переносных ламп с напряжением не выше 42 В, имеющих съемную защитную сетку. Включение лампы производить посредством штепсельной вилки. Провод по всей длина должен быть заключен в резиновую трубку.
1.3.24. Горючие и легковоспламеняющиеся жидкости и вещества должны находиться в емкостях с закрывающимися крышками. Количество потребляемых горючих и легковоспламеняющихся жидкостей и веществ на рабочих участках должно быть сокращено до минимума.
1.3.25. Обтирочные концы, тряпки и ветошь после употребления необходимо складировать в специальные ящики, закрываемые крышками.
1.3.26. Промасленные обтирочные материалы и огнеопасные производственные отходы должны своевременно удаляться с производственных участков.
1.3.27. Пролитые на под горючие и легковоспламеняющиеся жидкости и вещества, должны быть немедленно засыпаны опилками, после чего опилки убрать, а пол вымыть водой.
1.3.28. Строго запрещается курить, пользоваться паяльными лампами и всеми видами горелок вблизи мест, где ведутся работы с горючими и легковоспламеняющимися жидкостями и веществами.
1.3.29.Работы по расконсервации и консервации деталей и составных частей должны производиться на посту, оборудованном вентиляцией, а персонал, обслуживающий участок консервации, должен быть ознакомлен со степенью ядовитости, применяемых веществ, а также с мерами первой помощи при несчастных случаях.
1.3.30. При расконсервации, консервации и окраске необходимо защищать органы дыхания респиратором, а органы зрения защитными очками.
1.3.31. На посту консервации должны быть:

• инструкция по технике безопасности;
• журнал проведения инструктажа рабочих по установленной форме для каждого рабочего места;
• аптечка с необходимыми медикаментами для оказания первой помощи при несчастных случаях.

1.3.32. Пост мойки деталей должен быть оборудован ваннами с закрывающимися крышками и приточно-вытяжной вентиляцией. Запрещается производить подогрев моечных ванн открытым пламенем.
1.3.33. Пост восстановления деталей способом наплавки или напыления металла должен находиться в изолированном помещении, оборудованном вентиляцией.
1.3.34. Перед началом работы на сварочном оборудовании должно быть проверено наличие и надежность заземления, а рабочее, место; должно быть ограждено щитами. Сварочные работы необходимо производить только в специальной одежде, в резиновой обуви, в рукавицах и в маске с защитными очками.
1.3.35. Использовать кислородные шланги для подачи ацетилена и ацетиленовые шланги для подачи кислорода категорически запрещается.
1.3.36. Запрещается производить сварочные работы ближе 5 м от огнеопасных мест.
1.3.37. Пост окраски должен быть размещен у наружных стен зданий и отделен от других производственных участков глухими огнестойкими стенами. В отдельных случаях посты окраски могут быть расположены без ограждений, если эти посты расположены по потоку и являются составной частью общего технологического процесса ремонта, при условии устройства эффективной местной вентиляции.
1.3.38. Посты мойки, окраски, стационарных испытаний должны иметь противопожарное оборудование (огнетушители, песок и т.п.) и должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией. Работа на этих местах должна производиться только при включенной вентиляции.

2. Приемка в ремонт и хранение ремонтного фонда.
2.1. Требования к комплектности гидроцилиндров
2.1.1. При сдаче в ремонт гидроцилиндр должен быть в собранном виде и укомплектован согласно нормативно-техническим документам.
2.1.2. В отдельных случаях (как исключение) ремонтное предприятие может принять в ремонт гидроцилиндр в комплектности, отличной от установленной НТД.
2.2. Способы транспортирования ремонтного фонда.
2.2.1. Доставка гидроцилиндров на ремонтное предприятие производит эксплуатирующая организация (в дальнейшем - заказчик) любым видом транспорта, исключающим повреждение изделий и обеспечивающим их сохранность и комплектность.
2.3. Условия приемки гидроцилиндров в ремонт
2.3.1. Гидроцилиндры принимаются в ремонт и выдаются из ремонта согласно требований настоящих ТУ.
2.3.2. Наружные поверхности гидроцилиндров должны быть очищены заказчиком от загрязнений, неокрашенные поверхности штоков покрыты консервирующей смазкой, рабочая жидкость из полости гидроцилиндра слита, отверстия подвода рабочей жидкости
закрыты пробками или заглушками, шток втянут в корпус гидроцилиндра до упора (если это возможно).
2.3.3. При приемке гидроцилиндра в ремонт определяется комплектность и предварительная возможность проведения ремонта. Окончательно оценка технического состояния гидроцилиндра производится после его разборки.
2.3.4. В случае, если гидроцилиндр по техническому состоянию или комплектности не соответствует техническим требованиям, ремонтное предприятие извещает заказчика о непринятии в ремонт гидроцилиндра и принимает его на ответственное хранение. Заказчик обязан в 3-х дневный срок забрать данный гидроцилиндр.
2.4. Указания о порядке, способах и сроках хранения
2.4.1. Поступившие в ремонт гидроцилиндры должны храниться на подставках на специальной площадке в закрытом помещении.
2.4.2. Площадка хранения ремонтного фонда должна быть оснащена грузоподъемным и транспортным оборудованием.
2.4.3. Размеры площадки хранения ремонтного фонда определяется исходя из количества и габаритов гидроцилиндров, находящихся одновременно на хранении.

3. Разборка.
3.1. Порядок подготовки к разборке гидроцилиндра
3.1.1. Перед разборкой гидроцилиндра должны быть выполнены следующие операции:

• слив рабочей жидкости из рабочих полостей гидроцилиндра;
• очистка наружная с целью удаления грязи и консервации с последующей мойкой и обезжириванием.

3.1.2. Типовые схемы строповки гидроцилиндров приведены в приложении 1 настоящих ТУ.
3.2. Требования к разборке гидроцилиндров
3.2.1. Разборка гидроцилиндра и его составных частей (сборочных единиц) должна производиться в специальном помещении, оснащенном необходимым оборудованием и инструментом, обеспечивающими соблюдение технологии работ по разборке гидроцилиндров.
3.2.2. Перечень инструмента, приспособлений и оборудования, необходимых для разборки гидроцилиндров представлен в приложении 2 настоящих ТУ.
3.2.3. Разборку гидроцилиндров производить в строгом соответствии с технологическим регламентом (процессом) с применением средств технологического оснащения.
3.2.4. Последовательность разборки простых составных частей, разборка которых очевидна и не вызывает сомнений, не излагается, а указываются только рекомендации по разборке (например: разобрать поршень, шток в сборе, цилиндр и т.д.).
3.2.5. При разборке не следует разъединять сборочные единицы и детали, восстанавливаемые комплектом.
3.2.6. При разборке не должны обезличиваться базовые составляющие части гидроцилиндра.
3.2.7. В процессе разборки подлежат обязательной замене уплотнительные элементы (манжеты, кольца), грязесъемники, защитные шайбы, опорные элементы и прокладки, выполненные из резины и пластических масс, а также все детали стопорения (пружинные шайбы, шплинты, проволока и т.п.).
3.2.8. Сварочные и клепанные сборочные единицы, а также сборочные единицы, имеющие запрессованные детали, подлежат подетальной разборке только после диагностирования и в том случае, если этого требуют условия ремонта (замена или ремонт какой-либо детали), при этом последовательность разборки не излагается.
3.2.9. Разборку сборочных единиц, имеющих в сопряжении подвижную посадку, производить усилием руки либо с помощью легких ударов молотка, изготовленного из мягкого и пластичного металла (меди, алюминия, латуни), или стальным молотком через наставки, изготовленные из вышеперечисленных материалов.
3.2.10. Разборку сборочных единиц, имеющих в сопряжении неподвижную посадку деталей, производить специальными съемниками или на прессе с применением оправок.
Применение стальных молотков, зубил или выколоток для ударов непосредственно по выпрессовываемой детали не допускается.
3.2.11. Полированные и шлифованные поверхности должны быть предохранены от повреждений.
3.2.12.  Шпильки из сборочных единиц следует вывертывать только после диагностики в том случае, если это необходимо для ремонта самой шпильки или сборочной единицы, в которую она ввернута.
3.2.13. При разборке резьбовых соединений необходимо применять ключи, отвертки, ручной механизированный инструмент (пневматические, электрические гайковерты) соответствующих типов и размеров.
3.2.14. Составные части, сборочные единицы, имеющие уплотнения, подлежат обязательной разборке; не имеющие уплотнений - разбираются при необходимости ремонта, потребность в котором устанавливается при проверке составной части, сборочной единицы на работоспособность.
3.2.15. Каналы в сборочных единицах, полости гидроцилиндров следует смазывать рабочей жидкостью, отверстия закрывать технологическими пробками (заглушками). При установке заглушек не допускается деформация или повреждение сопрягаемых поверхностей.
3.2.16. Способы хранения деталей и сборочных единиц должны исключать возможность их повреждений и загрязнения.
3.2.17. Технологическая последовательность разборки одного из типов (моделей) гидроцилиндра представлена в приложении 3 настоящих ТУ.
3.3. Очистка и мойка
3.3.1. Сборочные единицы и детали разобранных гидроцилиндров должны быть очищены, промыты и обезжирены. Мойку деталей следует, как правило, производить в моечных машинах и ваннах.
3.3.2. Растворы для мойки деталей должны применяться с учетом материала детали. Рекомендуемые растворы для мойки деталей гидроцилиндров приведены в приложении 4 настоящих ТУ.
3.3.3. Полированные и шлифованные поверхности деталей при мойке должны быть защищены от повреждений. После мойки и сушки указанные поверхности должны быть покрыты тонким слоем смазки.
3.3.4. Шарнирные подшипники скольжения следует промывать в уайт-спирите, бензине или обезвоженном керосине с последующей продувкой сжатым воздухом. Годные для дальнейшего использования подшипники следует подвергать обработке в обезвоженном масле (типа МТ-16П и др.), нагретом до температуры +40-+50°С.
3.3.5. Очистка трубопроводов в зависимости от характера загрязнения должна производиться одним из следующих способов:

• удаление окалины - дробеструйной обработкой или обстукиванием (после сварки) с последующей продувкой сжатым воздухом;
• удаление жирового загрязнения - обезжириванием или травлением с последующей промывкой 30% раствором кальцинированной соды, горячей водой и сушкой.

3.3.6. Коррозия на изделиях может удаляться следующими способами:

• механизированным инструментом (металлические щетки, шарошки, наждачные круги);
• галтовкой (обработкой методом трения во вращающемся барабане совместно с абразивным материалом);
• сухим абразивом (в пескоструйных и дробеструйных аппаратах металлическим песком, дробью и пр.);
• травлением (раствор кислот, солей или щелочей);
• химическим раствором на основе ортофосфорной кислоты.

4. Подготовка к диагностированию и ремонту
4.1. Все детали и сборочные единицы, поступающие на диагностирование и ремонт, должны быть вымыты и обезжирены.
4.2. При ремонте деталей и сборочных единиц гидроцилиндра их размеры, как правило, должны быть восстановлены до значений, предусмотренных рабочими чертежами.
В отдельных случаях, обоснованных условиями ремонта, допускается переход на ремонтные размеры или изготовление деталей по месту в соответствии с рекомендация-ми.
4.3. При ремонте деталей типа шток (вал, ось) центровые отверстия должны быть восстановлены механической обработкой. Размеры центровых отверстий выполнять в соответствии с ГОСТ 14034.
4.4. Штоки (валы, оси) при изгибе до 0,2 мм допускается править в холодном состоянии на прессе. При большом изгибе разрешается править штоки только с предварительным подогревом.
4.5. При ремонте штоков механической обработкой под ремонтные (дополнительные) размеры уменьшение диаметров шеек допускается не более 5% от их номинальных размеров.
4.6. Обработанные поверхности деталей и их кромки не должны иметь задиров, забоин, вмятин и других дефектов, вызванных механическими повреждениями. Указанные дефекты, если их суммарная величина по площади не превышает 3% от всей площади посадочных мест при глубине не более 0,1% диаметра, допускается устранять зачисткой. При больших значениях этих дефектов детали подлежат ремонту.
Продольные риски на рабочих поверхностях корпусов (гильз) и штоков не допускаются.
4.7.Восстановление резьбовых поверхностей деталей следует осуществлять, руководствуясь следующими требованиями:

• заварку малых резьбовых отверстий (до М8) глубиной более диаметра выполнять с рассверлованием их до размера не менее 1,5 d;
• диаметры, резьбовых ввертышей, устанавливаемых в деталях из чугуна, алюминия и цветных сплавов, а также и стальных деталях с диаметром отверстия более 22 мм должны быть в пределах 1,5—2 d (коэффициент 2 - применять для резьбовых отверстий диаметром до 10 мм, для резьбовых отверстий большего диаметра применять коэффициент 1,5). Толщина металла от края детали до наружного диаметра резьбы под ввертыш должна быть не менее 1,5—2 мм. Допускается обработка новых резьбовых отверстий номинального диаметра путем смещения их по отношению к старым, если этот способ ремонта не повлечет каких-либо переделок сопрягаемых деталей;
• при обработке резьбовых поверхностей под ремонтный размер в деталях, имеющих несколько одинаковых резьбовых отверстий, одно из которых имеет дефект резьбы и не может быть восстановлено до номинального размера, обработке на ремонтный размер подлежат все остальные отверстия, независимо от их технического состояния, в случае, если это допускает конструкция детали.

Степень точности резьбовых поверхностей при любом способе ремонта должна соответствовать указанной в рабочих чертежах.
4.8. Детали, ремонтируемые механической обработкой под ремонтный размер, восстановленные и изготовленные вновь, по допускам и чистоте поверхности должны выполняться в соответствии с требованиями чертежей.
Допуски на радиусы и фаски размером до 2 мм, не указанные в чертежах, не должны превышать 30% от номинального размера.
Допуски на угловые размеры, не указанные в чертежах, должны соответствовать ГОСТ.
На деталях, в чертежах которых размеры фасок и дополнительные требования к состоянию кромок не оговорены, острые углы притупить фаской 0,5x45 град.
В местах перехода сечений деталей цилиндрической формы острые углы и подрезы не допускаются. На указанные в чертежах деталей радиусы переходов могут быть выполнены равными радиусу инструмента, но не более 2 мм.
Допуски формы и расположения поверхностей (допуск прямолинейности, допуск параллельности, допуск перпендикулярности, допуск соосности, а также допуск симметричности) не должны превышать величину допуска соответствующего номинального размера.
4.9. Ремонт сварных конструкций должен осуществляться дуговой сваркой. Вид сварки (автоматическая дуговая, полуавтоматическая дуговая, ручная дуговая и т.д.) определяется технологическим процессом на ремонт.
4.10. Сварные конструкции должны ремонтироваться по технологическим процессам, разработанным на конкретные сборочные единицы, с учетом специфики свариваемого соединения.
При ремонте сварных конструкций сварные соединения должны соответствовать требованиям следующих государственных стандартов:

• ГОСТ 5264: «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры»;
• ГОСТ 11534: «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры»;
• ГОСТ 14771: «Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры»;
• ГОСТ 16037: «Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры».

4.11. Типы и марки электродов и сварочной проволоки для ремонта конструкций должны соответствовать требованиям следующих стандартов:

• ГОСТ 9467: «Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы»;
• ГОСТ 2246: «Проволока стальная сварочная. Технические условия»;
• ГОСТ 2671: «Прутки чугунные для газовой сварки, наплавки и изготовления электродов. Технические условия».

4.12. Трещины на элементах конструкции, подлежащие заварке, должны быть подготовлены под заварку следующим образом:
-  концы трещин ограничить сверлением отверстий диаметром 3-4 мм и разделать кромки трещин под сварку на всю глубину;
-  поверхность основного металла должна быть зачищена до металлического блеска не менее чем на 20 мм с каждой стороны трещины.
4.13. Трещины по телу элемента конструкции, не превышающие 10% его сечения, должны быть заварены и зачищены вровень с основным металлом.
4.14. Сварка конструкции должна выполняться при температуре окружающей среды не ниже 0°С.
4.15. Снаружи сварные швы должны иметь равномерную, мелкочешуйчатую поверхность и плавный переход к основному металлу.
Не допускаются без исправления непровары, наплывы металла, открытые кратеры, шлаковые включения и другие дефекты, видимые невооруженным глазом.
4.16. Дефектные места сварных швов должны быть удалены и заварены вновь. Заварка или подварка дефектных мест без удаления дефектов не допускается.
4.17. Сварка трубопроводов, корпусов (гильз) гидроцилиндров должна производиться после очистки их от масла и смазки. При приварке наконечников и штуцеров резьба их должна быть защищена от повреждений сваркой.
4.18. Сварные трубопроводы, корпуса гидроцилиндров должны проверяться на герметичность рабочей жидкостью в течение не менее 1 мин при давлении, равном 1,5 Рном. После проверки на герметичность и до сборки входные отверстия трубопроводов и корпусов гидроцилиндров должны быть закрыты технологическими пробками.
Допускается проверка на герметичность сварного шва перечисленных деталей на собранном изделии в сборе.

5. Технические требования на диагностирование.
5.1. Диагностирование деталей и сборочных единиц должно производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ и технологических карт на диагностику и ремонт конкретных типов гидроцилиндров.
5.2. Очищенные и промытые детали и сборочные единицы должны подвергать контролю, сортировке на группы и последующей маркировке:

• годные без ремонта - белой краской;
• подлежащие ремонту - зеленой краской;
• не годные - красной краской;
• годные в сопряжении только с новой деталью - синей краской. Рекомендуется на деталях, годных без ремонта, дополнительно ставить клеймо ОТК.

5.3. Независимо от технического состояния к дальнейшему использованию не допускаются следующие детали ремонтируемых гидроцилиндров: замковые и пружинные шайбы, шплинты, сальники (резиновые, фетровые, войлочные), манжеты, резиновые кольца и другие уплотнительные и направляющие элементы, неметаллические прокладки.
5.4. При диагностировании детали и сборочные единицы должны подвергаться наружному осмотру и замерам универсальным измерительным инструментом, калибрами и
специальными    шаблонами.    Перечень    основных   средств    контроля    представлен    в приложении 5 к настоящим ТУ.
Измерения следует производить с точностью, указанной в технологических картах на диагностику и ремонт деталей.
5.5. Наружным осмотром устанавливается общее техническое состояние детали или сборочной единицы и выявляются внешние дефекты (трещины, вмятины, пробоины и др.).
5.6. Для выявления скрытых дефектов (внутренних трещин, раковин, волосовин и др.) в ответственных деталях следует применять дефектоскопы.
5.7. Во многих случаях технические требования рекомендуют несколько способов устранения дефектов. В этих случаях выбор способа устранения дефектов производит ремонтное предприятие в зависимости от его технических возможностей. Допускается применение других способов, не указанных в технических требованиях, если они гарантируют соответствие деталей нормативно-технической документации на ремонт.
5.8. Детали выбраковываются в соответствии с указаниями, приведенными в картах технических требований на диагностирование.
5.9. Подшипники скольжения (втулки) допускается восстанавливать при износе не более 1 мм по диаметру.
5.10. Шарнирные подшипники скольжения должны проверяться на отсутствие следующих дефектов:

• радиального и осевого зазора (люфта) более допустимого;
• выкрашивания или шелушения рабочих поверхностей в результате явления усталости;
• раковин и чешуйчатых отслоений коррозионного характера;
• трещин, сколов и обломов.

Подшипники, имеющие указанные дефекты, подлежат выбраковке.
5.11. Штоки (валы, оси) с трещинами любого размера и расположения к дальнейшему использованию не допускаются.
5.12. Шлицы, как наружные, так и внутренние, а также шпоночные пазы должны быть проверены наружным осмотром на отсутствие скручивания, рисок, задиров и забоин на рабочих поверхностях. Острые кромки притупить, задиры и забоины - зачистить.
5.13. Пружины выбраковываются при:

• наличии трещин и обрывов;
• наличии остаточной деформации;
• наличии коррозии на поверхности витков, кроме пружины механизма сдавания и пружин возврата тяг;
• уменьшения упругости на 5-10% от величины, указанной в чертеже, если это не оговорено особо;
• допуске на шаг витков, за исключением концевых витков, более 10% шага, если он не оговорен чертежом;
• кривизне в свободном состоянии более 2% длины пружины для пружин, работающих на сжатие;
• неперпендикулярности обработанных торцов к оси пружины более 5 мм на длине 100 мм для пружин, работающих на сжатие, если это не оговорено особо.

5.14. Все резьбы, как внутренние, так и наружные, перед диагностированием должны «прогоняться» нормальными метчиками и плашками.
Поверхность резьбы должна быть чистой, без забоин и заусенцев.
Годными считаются те резьбы, у которых число сорванных ниток не превышает двух, а для ответственных - не более одной.
Не ответственные крепежные резьбы в технологических картах дефекта не указываются. Они проверяются наружным осмотром на отсутствие срывов ниток.
Гайки и головки болтов не должны иметь смятых, срубленных и скругленных углов, трещин и других дефектов.
Стержни болтов не должны иметь местных выработок и изгибов.
Гайки и болты, имеющие вышеуказанные дефекты, подлежат замене.
5.15. Проверка резьбы осуществляется визуальным контролем и резьбовыми калибрами или пробками.
5.16. Изношенную и сорванную резьбу восстанавливают наплавкой, спиральными и само контрящимися резьбовыми вставками до номинального размера. Допускается перерезание на следующий по стандарту размер резьбы. Детали с изношенной резьбой, восстановление которых невозможно или экономически невыгодно, выбраковываются.
5.17. Стопорные шайбы не должны иметь трещин и надрывов. Повторные отгибания шайбы не допускаются.
5.18. Пружинные шайбы допускаются с разводом не менее 1,5 толщины шайбы.
5.19. Не допускается повторная установка шплинтов, бывших в эксплуатации, или замена их нестандартными.
5.20. Все сварные швы подлежат проверке визуальным контролем.
5.21. Усиливающие накладки, наложенные ранее при ремонте, должны быть заменены в следующих случаях:

• при наличии незаваренных трещин под накладками;
• при наличии дефектных сварных швов, соединяющих накладку с основным металлом;
• при несоответствии формы, толщины и размера накладки, предусмотренных технологическим процессом ремонта.

5.22. Сварные соединения, которые помимо прочности, должны удовлетворять условиям герметичности (плотности, непроницаемости) следует проверять на герметичность керосином, испытанием под давлением. Трещины в сварных швах не допускаются.
5.23. Сборочные единицы и детали, имеющие специальные антикоррозийные покрытия, должны быть проверены наружным осмотром на отсутствие повреждений покрытия. При необходимости покрытие подлежит восстановлению.
5.24. Образцы технологических карт дефектов на сборочные единицы и детали представлены в приложении 6 настоящих ТУ.
5.25. Карта технологического процесса ремонта типовых деталей гидроцилиндра рассмотрены в приложении 7 настоящих ТУ.
Оформление технологических документов, применяемых при ремонте, проводить согласно требований ГОСТ 3.1115. См. продолжение