6. Сборка
6.1. Общие технические требования.
6.1.1. Последовательность сборки составных частей и гидроцилиндра
должны быть
изложены в конкретной инструкции по эксплуатации или в регламенте
сборки.
Последовательность сборки гидроцилиндра типа 18-26-270СБ приведена в
приложении 8 к настоящим ТУ.
6.1.2. Детали, поступающие па сборку:
- должны быть чистыми, без загрязнений и коррозийных пятен.
Антикоррозийное смазочное покрытие, применяющееся при хранении деталей,
должно быть удалено;
- острые кромки деталей должны быть притуплены;
- резьба не должна иметь сорванных ниток, искаженного
профиля, забоин и
выкрашивания. На концах резьбы должны быть заходные фаски.
6.1.3. К сборке не допускаются:
- крепежные детали с вытянутой или сорванной резьбой;
- винты с забитыми или сорванными прорезями головок;
- пружинные шайбы, размер развода концов которых менее 1,5
размера их толщины;
- прокладки, шплинты, вязальная проволока, детали уплотнений
(резиновые кольца, манжеты, сальники), бывшие в употреблении;
- замочные шайбы с деформированными стопорными элементами.
6.1.4. Новые детали и сборочные единицы, поступающие на сборку, должны
иметь
клеймо ОТК или акт приемки. Детали восстановленные, а также бывшие в
эксплуатации и признанные годными к сборке без ремонта, должны
соответствовать чертежам завода-изготовителя или техническим
требованиям.
6.1.5. На диагностирование перед сборкой
смазочные каналы и отверстия деталей должны быть тщательно очищены,
продуты сжатым воздухом и заполнены смазочными материалами. Кромки
смазочных канавок должны быть закруглены.
6.1.6. Непосредственно перед сборкой посадочные поверхности деталей
должны
быть протерты, трущиеся поверхности и шарнирные соединения покрыты
тонким слоем смазки.
6.1.7. Детали, имеющие в сопряжении
подвижные посадки, должны собираться без принудительных усилий. Их
относительное перемещение должно происходить свободно, без заеданий.
6.1.8. Сборку деталей, имеющих в сопряжении неподвижную посадку,
рекомендуется
производить на прессе при помощи специальных оправок и приспособлений.
Удары стальными предметами по деталям не допускается.
6.1.9. С подшипников перед установкой необходимо снять упаковку и
удалить
предохранительную смазку. Подшипники промыть в керосине или в другом
нейтральном растворе, продуть сжатым воздухом, просушить и смазать.
Установку подшипников производить при помощи оправок па прессе или с
предварительным нагревом в масляной ванне до температуры 80 —100°С. В
исключительных случаях допускается посадка подшипников ударами молотка
через мягкие оправки (медные, алюминиевые и т.п.). Усилие запрессовки
должно быть направлено по оси детали, и передаваться непосредственно на
кольцо подшипника, которое монтируется с натягом. Передача усилия при
запрессовке через шарики или ролики не допускается. При посадке
подшипники должны быть установлены вплотную до упорного торца вала или
до упора в другую деталь. Зазор между ними не допускается. Подшипники
устанавливать клейменой стороной в сторону крышек. Раскомплектование
внутренних и наружных колец подшипников не допускается. Посадочные
места вала или корпуса детали должны быть чистыми и гладкими. Наличие
рисок и задиров не допускается.
6.1.10. Запрещается ручная
пригонка посадочных мест, соединений деталей друг с другом там, где эти
посадки точно оговорены чертежом.
6.1.11. Шпонки должны быть плотно пригнаны посадочными поверхностями к
пазам.
6.1.12. Шпильки должны быть ввернуты в резьбовые отверстия до упора в
сбег
резьбы перпендикулярно привалочной плоскости. Подгибание шпилек с целью
достижения перпендикулярности к привалочной плоскости не допускается.
6.1.13. Болты и винты с потайными головками должны быть ввернуты
заподлицо с
поверхностью деталей. Допускается заглубление головки на 1—2 мм.
6.1.14. Болтовые соединения должны быть затянуты до отказа ключами
нормальной
длины, без удлинителей. В случаях, предусматриваемых настоящими
техническими требованиями, затягивать болты и гайки надо ключом с
требуемым моментом силы.
6.1.15. Крепление сборочной единицы
или детали резьбовыми деталями должно быть произведено равномерно по
периметру сначала предварительной затяжкой, а затем окончательно.
Степень затяжки должна быть одинаковой для всех гаек, болтов или винтов
данного соединения.
6.1.16. Резьбовые соединения должны
быть надежно затянуты и застопорены от самопроизвольного отворачивания
постановкой пружинных или отгибных шайб, контргаек, шплинтов, проволок
в соответствии с указаниями на чертежах.
6.1.17. При сборке
сборочных единиц не допускается применение прокладок, клиньев и прочих
компенсаторов, не предусмотренных чертежами или техническими
требованиями.
6.1.18. После сборки на деталях не должно быть следов от ударов
молотка, засечек, забоин и пр.
6.1.19. Шлифованные и полированные детали, поступающие на сборку,
должны быть предохранены от случайных повреждений.
6.1.20. Резиновые манжеты и кольца, поступающие не сборку, должны
отвечать следующим требованиям:
- на манжете не должно быть повреждений кромок, надрывов,
вырывов и трещин;
- пружина должна плотно облегать манжету;
- выворачивание манжет в крышках и корпусах не допускается.
6.1.21. Прокладки должны быть плотно зажаты и должны равномерно
прилегать к
сопрягаемым поверхностям. Не допускается выступление прокладок за края
сопрягаемых поверхностей, а также перекрывание ими масляных каналов.
Прокладки должны быть чистыми, без расслоений, складок, вырывов,
задиров, надломов и т.п.
6.1.22. После сборки и испытания сборочных единиц открытые отверстия
необходимо закрыть предохранительными заглушками.
6.2. Технические требования к сборке сборочных единиц
6.2.1. Детали, поступающие на сборку, должны быть проверены ОТК
ремонтного предприятия.
6.2.2. Перед сборкой все детали и сборочные единицы гидроцилиндров
должны быть
очищены от загрязнений, промыты обезжиривающим раствором, продуты
сжатым воздухом. Качество очистки и промывки контролируется визуальным
способом с применением лупы 2-X или 4-х кратного увеличения.
6.2.3. Перед сборкой резиновые кольца, манжеты и грязесъемники должны
быть
покрыты смазкой ЦИАТИМ 221 по ГОСТ 9433-80 или другой смазкой, имеющей
указания об аналогичном применении и с аналогичными свойствами или
маслом индустриальным по ГОСТ 20799-88.
6.2.4. Степень герметичности манжет должна соответствовать ГОСТ
14896-84.
6.2.5. Обработанные и рабочие поверхности не должны иметь следов
коррозии,
рисок, забоин, царапин, заусенцев, а также повреждений, которые влияют
на функционирование или ухудшают внешний вид устройств.
6.2.6. Не допускать повреждения поверхностей деталей при сборке узлов.
6.2.7. Детали подвижных соединений должны свободно передвигаться от
руки.
6.2.8. Разъем на наружном кольце (паз) шарнирного подшипника при
запрессовке
должен быть установлен перпендикулярно направлению действующей нагрузки.
7. Испытания
7.1. Каждый отремонтированный гидроцилиндр должен быть представлен
приемочному контролю и подвергнут приемо-сдаточным испытаниям.
7.2. Приемочный контроль
7.2.1. Приемочный контроль должен производиться с целью определения
качества
ремонта и соответствия отремонтированного гидроцилиндра настоящим ТУ,
обнаружения внешних дефектов и определения товарного вида.
7.2.2. При приемочном контроле проверяются:
- внешний вид гидроцилиндра;
- наличие на изделии всех составных частей;
- правильность и надежность крепления составных частей,
затяжка гаек, болтов и их стопорения;
- качество сварных швов;
- комплектность и правильность оформления сопроводительной
документации.
7.3. Приемо-сдаточные испытания
7.3.1. При проведении приемо-сдаточных испытаний гидроцилиндра должны
быть проверены:
- правильность сборки и регулировки;
- выполнение основных функций гидроцилиндра на испытательном
стенде;
- соответствие показателей работы гидроцилиндра техническим
характеристикам, указанных в технической документации;
- герметичность при заданном избыточной давлении.
7.3.2. Объем приемо-сдаточных испытаний должен соответствовать
требованиям
«Типовой программы и методики приемо-сдаточных испытаний», утвержденной
руководителем предприятия.
7.3.3. Гидроцилиндр подвергается испытанию неокрашенным. Окончательная
окраска (грунтовка) производится после испытаний.
7.3.4. Испытание гидроцилиндра должно быть приостановлено при наличии
следующих дефектов:
- при появлении наружных утечек рабочей жидкости, превышающих
норму, установленную в технической характеристике;
- при появлении повышенного шума , стука и вибрации.
После устранения дефектов гидроцилиндр должен быть подвергнут повторным
испытаниям.
Продолжительность повторных испытаний устанавливается в полном объеме.
7.3.5. После испытаний должен быть произведен контрольный осмотр
гидроцилиндра.
7.3.6. К основным параметрам, проверяемых при проведении
приемо-сдаточных испытаний отремонтированного гидроцилиндра, являются:
- прочность;
- наружная герметичность;
- внутренние утечки;
- давление холостого хода;
- срабатывание разгрузочных клапанов.
7.3.7.
Основные технические требования и последовательность приемо-сдаточных
испытаний гидроцилиндра типа 18-26-270СБ приведены в приложении 9
настоящих ТУ.
8. Лакокрасочные покрытия
8.1. Каждый отремонтированный гидроцилиндр должен быть окрашен в
соответствии с требованиями настоящих ТУ.
8.2. Технические требования к окраске деталей, сборочных единиц и
изделия в целом должны соответствовать ГОСТ 9.032.
8.3. Окраску деталей и сборочных единиц производить при температуре
окружающего воздуха не ниже +40°С.
Окрашиваемые
поверхности изделия до полного высыхания должны быть защищены от
попадания на них атмосферных осадков, песка, пыли и других загрязнений.
8.4. Поверхность, подлежащая окраске, должна быть очищена от
загрязнений,
коррозии, окалины, старой краски и обезжирена. Допускается краску с
поверхностей изделия не удалять, если она прочно соединена с металлом.
8.5. Поверхность следует грунтовать в два слоя.
8.6.
При грунтовании методом пневматического распыления, не подлежащие
покрытию поверхности, следует защитить специальными составами или
материалами. В качестве защитных составов следует применять технический
вазелин, замазки, декстриновые смазки и др., а в качестве защитных
материалов - шаблоны и липкую ленту. Защитные смазки и шаблоны следует
удалять после высыхания лакокрасочных покрытий. Снятие липкой ленты
производится непосредственно после окраски.
8.7. Сушка лакокрасочных
покрытий должна производиться при температуре, соответствующей
применяемому материалу и указанной в «Типовом технологическом процессе
окраски (грунтования) гидроцилиндров (см. приложение 10 к настоящим ТУ).
9. Модернизация
По
согласованию с Заказчиком допускается модернизация гидроцилиндров с
целью увеличения ресурса за счет доработки его под более современные
комбинированные уплотнительные элементы.
